据统计,消耗在摩擦过程中的能量约占世界工业能耗的30%。摩擦功耗的减少对降低化石能源的使用有着深远而重大的意义。这就催生了对新的表面技术,材料和润滑技术的研究。另外,随着我国对排放要求的提高,近年来内燃机强化程度不断提高,高强化意味着更高的燃烧室爆发压力和活塞组更快的线速度。因此,作为内燃机工况最恶劣的摩擦副,活塞环-气缸套承受着前所未有的挑战,因此需要对其材料和表面处理工艺进行不断改进来提升摩擦磨损性能。传统的气缸套表面处理工艺有磷化处理、表面镀铬、表面渗氮、表面淬火处理等,这些技术已经发展到比较成熟的阶段,对表面性能的改善、提高已经接近极限。近年来,基于对气缸套表面储油结构的改进,国内外开展了在传统珩磨基础上进一步研磨的加工工艺。经过珩研加工的气缸套,其内表面形成了特殊的储油结构,同时珩研使缸套内表面形成残余压应力和加工硬化层,有利于提高气缸套摩擦磨损性能。但相对于国外先进技术,我国的珩研工艺并不成熟,何种状态下的珩研气缸套具有优良摩擦学性能以及磨损行为尚不明晰。因此,本文针对不同的珩研缸套开展表面状态表征、摩擦磨损性能、与不同活塞环的摩擦学匹配性及贫油状态下磨损行为研究。结果表明:1.与CKS（铬基陶瓷复合镀）活塞环组成配对副时,与传统网纹缸套相比,珩研工艺可以提高抗拉缸性能、降低气缸套的磨损量。但使活塞环的磨损量增加。2.通过开展PVD（Cr N陶瓷薄膜沉积）、GDC（金刚石涂层）、DLC（类金刚石涂层）三种活塞环和珩研气缸套的摩擦学匹配性能研究发现:DLC活塞环与珩研气缸套组成配对副具有最好的耐磨性能和抗拉缸性能,但活塞环磨损量大。与PVD组成配对副的珩研气缸套磨损量最大,但活塞环磨损量小。GDC与珩研气缸套组成配对副的综合性能介于前两者之间。3.采用间断式磨损试验对DLC活塞环-珩磨气缸套和DLC活塞环-珩研气缸套两组配对副在贫油状态下的磨损行为进行了研究。试验结果表明:在贫油试验过程中珩研气缸套表面发生了金属的塑性流动,在拉缸时发生了黏着磨损。珩磨气缸套没有明显的黏着磨损的发生。活塞环表面都发生了材料的转移,DLC活塞环表面C元素的转移是其拉缸时间长的重要原因。