由于高强钢板的成形特性,高强钢板在汽车工业的应用开始普遍,由此出现的回弹问题亟待解决。随着有限元数值模拟技术的不断提高,利用数值模拟结果指导工艺方案设计、模具开发越来越受到企业的青睐。普通钢的板料成形数值模拟研究已经很成熟,能得到较准确的结果,已被广泛的应用于生产；因高强钢材料特性,应用过程中的回弹问题一直阻碍着其更广泛的应用,因此,本文就利用有限元技术和网格应变分析技术对高强钢汽车结构件的成形性能及回弹控制这一课题开展工作。通过对双相高强钢HC420/DP780进行拉伸试验,获得材料力学性能参数以及成形极限曲线,并与其他钢板进行V/U形弯曲回弹影响的比较,同时对双相高强钢HC420/DP780的弯曲回弹量有一个定量的理解,进而认识到通过改变成形过程参数来减少高强钢材料的回弹远达不到质量要求还会增加对模具以及冲压设备的要求,对回弹进行补偿来减少卸载后的形状偏差才是有效的方案。对采用高强钢HC420/DP780的汽车前地板左／右上纵梁加强板进行成形性能分析。建立冲压成形有限元模型,利用AutoForm模拟压形工序,剖切冲孔工序的成形过程并优化冲压工艺方案。利用CAE软件对汽车前地板左／右上纵梁加强板进行回弹控制及模具开发。利用AutoForm在优化的成形方案基础上进行回弹模拟得到回弹结果；利用Think Design软件中的全局形状建模技术,以及专门开发的应用于板料回弹补偿的Compensator模块对模具型面进行补偿。有限元分析结果表明,通过一次补偿过程就把回弹控制在质量要求的范围内,达到了良好的效果。根据回弹补偿型面,料边线优化尺寸以及有限元分析确定的最优工艺参数,进行冲压工艺编制和模具结构设计。利用GOM非接触式应变测试系统和网格分析技术验证回弹控制结果。采集计算得到最终成形件的应变分布情况以及最终零件的三维数据模型；将有限元分析结果与采集得到的零件进行比较,验证了前期仿真建模的合理性,回弹补偿结果的正确性以及有限元分析结果的准确率。同时,将材料真实变形流动情况反馈在成形极限图中,由此对冲压工艺参数及模具提出优化意见。综上所述,本文对高强钢材料HC420/DP780的成形性能及回弹规律进行了探讨,同时对这种材料在汽车结构件中的应用进行了有限元模拟分析优化,并利用Think Design软件对回弹作补偿,采用GOM非接触式应变测试系统和网格分析技术验证了有限元模拟分析结果的可靠性以及回弹补偿方法的可行性,对企业今后类似高强钢汽车结构件模具开发项目提供参考。