45号钢锥筒由前段、中段、后段三部分组成，形成两条锁底对接焊缝，为完成45钢锥筒的焊接任务，本文对锥筒产品结构、45号钢焊接性能进行了分析，将车间现有的焊接方法：钨极氩弧焊、熔化极气体保护焊、等离子弧焊、埋弧焊、焊条电弧焊，从原理、分类、优缺点、适用范围四个方面进行了对比分析，最终确定使用埋弧自动焊的方法进行锥筒的焊接。焊接方法确定后，从焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝倾角、焊件倾角、焊剂、焊前清理、焊前预热等12个方面进行了理论分析，在此基础上，初步预设平板试验件的焊接参数。按预设的焊接参数进行平板试验件焊接，完善了部分焊接参数，再进行锥筒试验件的焊接，最终确定了锥筒的焊接规范参数和坡口形式，形成了锥筒埋弧自动焊接方案。焊接方案实施后，锥筒产品出现了大量未焊透焊接缺陷，对锥筒产品数据、产品焊接过程中的各种影响因素入手，剖析焊接过程中产生的各种焊接缺陷及其产生的主要原因，针对产生焊接缺陷的原因，通过调整坡口尺寸、加强对焊前预热的控制、新制焊接托架工装等措施，在车间现有条件能实现的范围内，解决了锥筒焊缝未焊透缺陷的问题，得出了最适合锥筒焊接的埋弧自动焊技术方案，并成功应用于批生产。　　本课题研究得出的焊接技术方案经产品批生产应用证明：焊接技术方案适合45号钢锥筒的焊接，一次焊接合格率从10％提高到95%，焊缝抗拉强度、X光检测结果均满足设计要求，外观成型美观。