双斗轮混匀取料机是钢铁厂原料区域重要的大型设备之一。原斗轮驱动装置存在设备故障率高、可靠性低的特点，针对这一问题对斗轮驱动系统进行了研究分析与改进。　　通过调查研究国内外斗轮驱动系统的先进技术与发展趋势，了解现使用的双斗轮混匀取料机驱动系统的技术和应用的发展情况。对斗轮驱动系统进行运行数据分析和计算，判定驱动系统故障点及原因，确定斗轮驱动系统的改进方法。对改进后的斗轮驱动半轴利用ANSYS系统的SOLID95单元进行实体建模，对模型进行半轴有限元静力分析，研究斗轮驱动系统在改进后半轴的位移和应力分布情况。采用变频器与PLC控制器搭配控制斗轮驱动系统，通过变频器的控制，避免启动时的3-6倍额定电流冲击，实现斗轮驱动系统的平稳启动。结合现场的生产实际，对 PLC控制进行了分析和优化，主要对停机程序进行改进，使自动控制时避免斗轮及皮带的带料停机，从而避免下次的带负荷启动，实现双斗轮取料机自动控制系统的合理有序，进行现场实验，对改进前后的驱动系统减速机低速轴轴端位移数据进行采集和对比分析，量化改进效果；通过对取料过程的模型化研究，明确了各工艺参数间的关系，通过模型优化取料参数，提高了取料工作效率。　　通过对双斗轮混匀取料机驱动装置的研究与改进，解决了驱动系统存在的主要故障源，同时，优化配置和程序，提高了驱动系统的可靠性和工作效率，实现了驱动系统的无故障高效运行。