随着核电产业的飞跃发展,核电重大设备的国产化起到了重要的作用。但由于中国重大核电设备自主起步的比较晚,基础工业跟西方发达国家还有很大差距,新研制的重大核电设备的可靠性还有待实践考验。本文从国内首台自主设计的百万兆瓦核电机组—方家山机组的主系统测温旁路的核一级国产化阀门出发,分析该阀门安装调试过程中出现的故障原因,为提高类似国产化设备质量打好实践基础。方家山机组调试热态功能试验期间,主系统测温旁路隔离阀多次出现了密封泄漏和螺纹咬死的缺陷。本文分别从垫片密封、唇焊密封、螺纹连接的角度,对导致阀门故障的各种可能性原因进行了分析。针对阀门唇焊部位泄漏故障,由垫片和唇焊综合失效导致,重点对阀门热变形、紧固力矩、阀门材质及焊接工艺等进行了分析;针对阀门螺纹咬死故障,重点对阀门材质进行了分析。根据原因分析和现场条件制定了保守的改进措施,分别主要改进了阀座密封垫片、唇部焊接工艺及上阀盖的安装工艺。由于核电机组设备维修的特殊性,制定了详细的阀门修复方案。而通过改进实施后,该阀门使用情况良好,未再次出现类似故障。类似的国产化核级手动截止阀的结构设计未经过长期实践检验,未考虑到缺陷维修的实际要求,唇焊去除质量直接影响到阀门质量,严重会引起阀门报废。本文中提及了国产化阀门应用后续研究方向,阀门唇焊部位切割工具研究和核级阀门整体更换工艺方法研究。