随着用户需求的提高，钢厂需要生产的钢种越来越多，为提高连铸工艺的效率，越来越多的钢铁厂趋向于在同一铸机上同一中间包进行不同钢种的连浇。实践证明，这一技术能显著提铸机的生产效率，降低生产成本。但是进行异钢种连浇时，由于前后钢种成分的差别，可能会产生既不属于前一种钢，又不属于后一种钢的铸坯，这些铸坯需要降级甚至只能当作废钢处理，因此准确预测交接坯的位置和长度是一个重要的问题。本文以水力学物理模拟实验为基础，数值模拟为补充，在浇铸工艺与无量纲浓度关系研究的基础上，采用回归及插值综合处理方法建立预测模型，并用实际铸坯取样分析法对模型进行优化，建立了重钢1#、3#板坯连铸机异钢种连浇过程铸坯交接坯的预测模型。通过前后两炉实际钢水成分和钢种标准，可实现对对不同断面、拉速、中间包剩余液位高度下异钢种连浇时，交接坯起始位置和长度进行预测。水力学物理模拟实验建立的通钢量(铸坯断面和拉速)、中间包余钢量和浇铸顺序与铸坯长度方向的无量纲浓度关系曲线研究表明，改变浇铸顺序(先浇铸钢水元素浓度低的钢)、减少通钢量和降低余钢量都会减少交接坯长度，在重钢浇注条件所允许的通钢量及余钢量最大变化范围内，通钢量对同一时刻无量纲浓度影响的最大差为21%，浇铸顺序最大差为19%，余钢量最大差为73%，说明余钢量对交接坯长度的影响更为显著。这也得出在实际生产中，可通过先浇元素成分低的钢，并在一定范围内减少中间包余钢量和减少通钢量(在断面不变的条件下降低拉速)来减少交接坯长度，提高企业效益，而减少余钢量的方法更为有效。通过对实际交接坯不同位置取样成分与预测模型计算结果成分比较，预测模型可以达到很好的精度，误差达到6%。这说明采用物理模拟为基础，数值模拟为补充，与现场实际采样分析实验相结合方法建立的预测模型，可实现模型有高的预测精度。这为交接坯位置和长度预测模型的建立，提出了更合理的研究方法。