随着当今社会经济全球化，信息越来越透明，制造业竞争加剧。利用焊接和机加工生产的一些不等厚度盘形件已经失去竞争优势，急迫需要开发出新的成形工艺，以适应市场对轻量化，成本低廉，优质结构零部件的需求。板冲锻成形是生产不等厚度零件的重要手段。但是受限于成形力，现有板冲锻成形技术只适用于轮廓尺寸不大的零件，难以解决汽车、航空航天等领域的大直径且具有厚度差的盘形零件的成形问题。为此，近年来，部分学者提出了旋压增厚大直径盘形件的方法，但很多细节尚未完善。因此，本文以大直径薄辐板厚轮缘盘形件为研究对象，研究多工步旋压增厚成形工艺。其原理是：上、下压盘同时压紧圆形板坯，并一起高速旋转，旋轮沿着工件径向进给，使材料沿着径向向里流动，逐渐压缩轮缘，实现板坯边缘增厚成形。　　本文设计了多工步旋压增厚盘形件轮缘工艺，利用simufact有限元模拟，研究了成形过程，金属的流动规律，以及旋轮尺寸参数对成形稳定性，充填性，流线分布的影响，优化了旋轮的尺寸参数。通过工艺试验，分析了优化后的成形方案的可行性。并通过金相试验，观察了成形件截面的流线。另外，研究成形件横截面的硬度分布规律，探讨了硬度分布的原因。　　研究结果表明：成形过程中，金属沿着径向向里流动的同时，也沿着盘形件轴向流动，从而增厚盘形件的轮缘。在第1步成形过程中，R1过大，会导致成形件的端面产生折叠；α1过小，会发生失稳，过大则会导致端部流线弯曲严重。在第2步成形过程中，R2，α2，l1对成形的稳定性均会有影响显著，而α2对流线影响比较显著，R2与l1对流线分布影响不显著。在第3步成形过程中，l2对成形稳定性有影响显著，而R3，α3，对稳定性与流线的影响不显著。此外，成形步数对成形件的充填情况有影响。　　最后，本文通过工艺试验，验证了有限元模拟结果的可行性，得到了充填良好，没有缺陷的成形件，经过金相实验分析知，成形件横截面的流线沿着其轮廓形状分布。通过测量横截面的硬度分布，硬度呈现中间以及外边缘部位最高，经过分析知，这是材料发生变形不均匀的结果。