碳纤维复合材料具有高强度、耐久性强、可设计性好等优良的特性,被广泛的应用在汽车的车身零部件上。然而,考虑到汽车零部件装配连接的需求,含有R角区域的复合材料构件得到广泛的应用。含R角区域的复合材料构件在成型加工过程中常由于众多因素而使构件出现固化变形,影响结构的尺寸精度;在连接装配过程中由于装配应力的原因,会导致分层损伤的扩展。分层损伤和构件的尺寸精度会导致汽车构件在服役阶段发生破损,严重影响复合材料构件的质量,降低构件的使用年限,存在潜在的危害。针对上述问题,本文开展了对含R角区域的复合材料构件的分层损伤扩展规律的研究,分析构件在成型和装配过程中易出现的分层损伤缺陷和在成型过程中容易造成的构件尺寸几何因素这两个方面对结构构件的力学性能和分层损伤扩展行为的影响,本文主要的研究工作如下:（1）将渐进损伤力学模型和内聚力模型结合,采用三维Hashin失效准则,并结合材料的连续刚度退化准则,按照文献中的模型数据,建立了含R角区域的C型肋渐进损伤模型,计算结果与文献实验结果基本一致,验证了建模方法的正确性。（2）结合实际应用,建立含R角区域的C型肋装配模型,对模型进行网格无关化的讨论,确定合理的网格尺寸。分析了分层损伤缺陷参数对结构力学性能和分层损伤扩展行为的影响,结果表明,分层缺陷尺寸越大越会降低结构的力学性能和加快分层损伤扩展;分层缺陷厚度分布越靠近中间层,结构的力学性能降低,分层损伤扩展明显;分层缺陷位置对结构力学性能影响不大;压缩载荷下结构的承载力最强,分层损伤扩展较快,剪切载荷下结构的刚度最低。（3）分析含R角区域复合材料构件几何因素对结构构件的强度、刚度和分层损伤扩展的影响,对比发现,当复合材料构件铺层方式为[90/45/135/0]_2s时,结构的力学性能较差,分层损伤扩展的较严重,在成型过程中,应避免这种铺层方式;当R角为钝角时,结构的力学性能大于R角为锐角,但R角偏差会影响结构的分层损伤扩展,当R角的角度存在偏差时,分层损伤扩展的较严重;R角半径增加,结构的力学性能下降,分层损伤扩展的也越厉害;板厚增加,结构的承载力和刚度增加,扩展面积较小。