结合水泥厂生产实际,选用黄河淤沙作为硅质原料烧制硅酸盐水泥熟料,研究了不同率值、不同矿化剂种类及掺量以及不同煅烧温度下,黄河淤沙配料对水泥熟料煅烧及性能的影响。研究结果表明:采用黄河淤沙配料,由于黄河淤沙中Si O2的结晶程度较高,造成生料的易烧性较差,烧制的熟料中f-CaO含量比砂岩配料的高,初凝时间及终凝时间明显延长,各龄期强度降低;适当提高KH值,熟料中f-CaO含量增大,而水泥的凝结时间缩短,水泥各龄期的强度提高。适当提高SM值,熟料的液相量减少,在一定程度上影响了熟料矿物的形成,造成熟料中f-CaO含量相应增大,而水泥的凝结时间缩短,水泥的强度总体上有增大的趋势;当SM偏高(如达3.0)时,液相量偏低,对水泥后期强度不利。适当提高IM值,熟料的液相黏度增大,熟料中f-CaO的含量也出现不同程度的增大,生料的易烧性变差,但熟料中C3A含量增多,水泥强度成上升趋势;当IM达1.8时,水泥强度增长已不明显。在配制水泥生料过程中加入适量脱硫石膏作为矿化剂,并且适当提高脱硫石膏的加入量,熟料中f-CaO含量逐渐降低,水泥的凝结时间逐渐缩短,水泥各龄期的强度逐渐提高;与未加入脱硫石膏的试样对比,水泥的各龄期强度大幅提高;当外加脱硫石膏带入的SO3含量为2.0%时,水泥试样具有较高的早期强度;当SO3含量为2.5%时,水泥试样的后期强度较高。分别在1450℃,1470℃温度下煅烧水泥熟料。研究发现,煅烧温度升高,水泥熟料中f-CaO含量降低,熟料中生成的C3S等矿物含量升高,凝结时间缩短,水泥试样各龄期强度逐渐增大。