随着科学技术的进步,航空航天、医疗服务等高端制造领域对高精密、高性能机械设备的需求也越来越急迫。精密滚珠丝杠副作为机械设备中的核心传动部件,其加工制造精度直接影响机械设备的使用性能。螺纹作为实现精密滚珠丝杠副定位功能、动力转换功能的核心元素,其制造技术一直是国内外滚动功能部件企业关注的焦点所在。传统螺纹加工工艺有磨削加工、旋风铣削加工。在加工效率方面,旋风硬铣削可以通过一次加工完成螺纹铣削;在切削液选择方面,旋风硬铣螺纹采用压缩空气制冷,有效减少粉尘、磨削液的污染。因此旋风硬铣削技术是新型高效绿色丝杠类零件切削工艺。分析螺距误差来源是减少螺距误差并进行螺距误差补偿的关键因素。通过对旋风硬铣削加工原理及工作特点分析。本课题采用仿真分析结合现场实验的方法,研究丝杠热变形规律,最终实现热变形误差补偿,有效提高螺纹加工精度。（1）在旋风硬铣削加工原理及工作特点、运动计算的基础上,分析引起螺距误差的因素主要包括:旋风铣床的静态误差、加工过程的动态误差及随机误差。（2）以提高加工质量、效率及降低加工成本为目标,采用Deform-3D软件设计了3×3正交试验优化铣削工艺参数,确定最优参数组合。（3）通过ANSYS软件仿真分析由铣削热引起的滚珠丝杠温度变化,借助红外热成像仪测量现场加工的工件轴向局部点温度变化,对温度分布的仿真计算进行了试验验证。（4）通过对丝杠热伸长的仿真计算结果与实际测量得到的热伸长量数据进行对比,验证热伸长仿真模型是否正确。并且提供两种测量热伸长数据的实验方案,验证螺距误差补偿数据是否合理,为后续螺距误差补偿提供重要数据。