本文根据新钢厚板目前生产过程中存在的问题和新产品开发迫切需要，并依据生产现场的工艺条件和信息资料，对微合金Q460E钢连铸过程、辊道输送过程、保温过程、堆跺冷却过程、加热过程等环节进行了温度场的模拟，并进一步对铸坯温度变化仿真和系统研究。研究结果表明：在连铸过程调整连铸过程的拉坯速度、二冷制度、铸坯断面、钢水过热度等工艺条件可有效控制铸坯温度波动；铸坯在辊道输送环节温降速度最快，热送温度对板坯的温降速度影响不明显，而铸坯表面温度较心部铸坯的温度变化较大。论文利用新钢检测中心的Gleeble3800热模拟机，对Q460E钢材进行了过冷奥氏体动态连续冷却转变曲线测试，研究了冷却条件和变形工艺对奥氏体组织形成的影响。研究结果表明：在未再结晶温度区变形显著影响过冷奥氏体相变，不仅使铁素体的形核率大大提高，晶粒细化，而且铁素体的体积百分数增加；低温大变形能诱导相变，促进铁素体形核，抑制碳化物过早形成，而小变形则易产生网状铁素体和粗大贝氏体组织。较快的冷却速度使铁素体数量减少，晶粒细小，贝氏体数量增多，片层细小致密。较低的终轧温度使贝氏体数量增多。本论文通过对新钢Q460E钢坯、板材进行工艺条件和组织性能研究和现场工业试试验调整，制定了较合理的冶炼、合金化、连铸、轧制工艺，成功开发了微合金Q460E钢，显著改善了新钢Q460E钢板材的组织性能和质量的稳定性。