石化装置普遍存在DCS参数报警设置过于随意,报警值设置不合理以及报警系统功能较低的现象。由此带来了误报、漏报和报警泛滥的问题。过高的报警率降低了操作员关注重要报警的概率,使之不能对关键报警做出有效反应,甚至不能胜任警戒性任务。这使得花费大量投入所实现的报警功能闲置,给石化装置的安全生产带来了极大的隐患。本文以柴油加氢装置为研究对象,取得的研究成果如下:针对当前主流报警优先级设定方法操作性差,在进行装置报警系统优化时由于考虑维度少而无法较好优化报警系统优先级的问题,基于风险,建立了新的报警优先级设定方法。将标定的风险图法应用于报警优先级设定,假定某报警不存在,对出现危险情况的频率、后果严重度、可用时间、避免事故后果的可能性等进行标定,并对危险状况出现频率与可用时间进行矩阵分析,并将结果运用于风险图中。将该设定方法应用于某柴油加氢装置报警系统的优化,结果接近于EEMUA中推荐的比例。解决了报警优先级设定操作性差、优化困难的问题。针对目前柴油加氢装置报警系统缺乏有效的手段来衡量其性能水平的问题,提出从报警优先级和关键性能指标进行评估的方法。通过对比EEMUA-191和ISA-18.2中推荐的优先级分布,选用4种优先级区段的划分方式,对柴油加氢装置报警系统进行静态报警优先级评估。通过对EEMUA191和ISA-18.2给出的报警系统的关键性能指标进行梳理和分析,结合柴油加氢装置的特点,给出了柴油加氢装置报警系统的关键性能指标。对一段时间内的柴油加氢装置报警系统的统计分析结果,缺乏有效方法来筛分出高风险报警,无法确定报警系统的优化目标,针对该问题,将柴油加氢装置的HAZOP分析结果应用到报警偏离后果的分析中,并结合报警彩虹图,得到警示报警偏离后果和限制报警的处理措施。并通过风险图分析,对报警偏离后果严重度和操作合格率进行等级划分,有效判定出了报警风险等级,筛分出了高风险报警,确定了优化目标。对于筛分出的高风险报警,应用Aspen Plus进行机理建模,物性方法选用SRK方程,构建柴油加氢装置的稳态模型,将稳态模拟结果通过Aspen内置接口转换到Dynamics中,模拟出了高风险报警涉及的工艺指标在生产过程中不同工况下生产参数的波动情况,并对每个工艺指标的影响因素进行了分析,对本次观测时间段内的柴油加氢装置,建议核对原料油处理量和新氢流量。保障原料油处理量在400t/h-450t/h内波动且新氢流量低于2300 kmol/h。