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本文根据大转角平面叶栅的特点,建立了吹吸气叶栅(吹吸气叶栅:在叶片表面进行开缝并带有附面层吹吸装置的叶栅)和常规叶栅的二维粘性流场数值模拟系统,以数值模拟的手段对比分析了两种静子叶栅的气动性能,并针对吹吸气叶片吸力面不同开缝形式,详细研究了各种吹吸口设计状态下叶背吹吸气对叶栅气动性能的影响。首先应用网格对接技术,生成了平面叶栅二维流场的混合网格。该方法克服了在采用单一网格方法模拟复杂外型绕流时缺乏几何灵活性的缺点,降低了在复杂区域生成高质量网格的难度,显著地提高了计算网格生成的质量和速度。其次,运用FLUENT商业软件求解二维N-S方程,数值研究了压气机大转角常规叶栅和吹吸气叶栅的气动性能。结果表明:采用附面层吹吸气技术后的叶栅气动性能明显改善,附面层分离现象消失,叶栅负荷大幅度增加。与常规叶栅相比,吹吸气叶栅的扩散因子提高了4.46%,气流转折角增大了25.1%,总压损失系数下降了21.5%。最后,为探索吹气口与吸气口设计参数对叶栅气动性能的影响机理,本文选取吹气口开缝位置、吹气口开缝高度、吸气口开缝位置和吹吸气流量四个变量为研究对象,详细研究了这些参数对叶栅气动性能的影响。结果表明:叶栅吹气口、吸气口设计参数对叶栅性能的影响与采用的吹吸气流量密切相关,而且在吹吸气流量R≈3%主流量时,叶栅据有较好的综合气动性能。此时,随着吹气口开缝位置的后移,叶栅的总压损失系数先减小后增大,扩散因子先增大后减小,并分别在25%L处和20%L处取得极值;随着吹气口开缝高度的增加,叶栅的气流转折角逐渐减小,并且当开缝高度超过0.7mm以后变化幅度变小,而总压损失系数的变化趋势是先减小后又增大,并在0.6mm高度左右时取得最小值;相对于吹气口开缝位置和开缝高度而言,吸气口开缝位置的变化对叶栅气动性能的影响较弱。