流水线生产方式建立以后，装配线的平衡对提高企业生产能力和竞争力有着重要的影响。对于以订单模式生产的重型卡车企业，产品品种的个性化、配置的多样化诱发了装配线平衡的问题，并将影响到整个生产活动的生产效率。如何有效改善生产线平衡率，消除生产线瓶颈工序并最大限度地提高企业的产能与效益，已成为制造领域尤其是汽车行业共同关注的焦点与努力攻克的难关。　　本文首先介绍了生产线平衡的基本概念、平衡与否的评定准则以及平衡改善的诸多策略；然后选取了一条某重型卡车生产企业的总装一装配线，依据其装配车型的特点及车间生产的现状，对该装配线进行了线平衡分析，指出了影响生产线平衡的因素，提出了生产线平衡改善的目标；紧接着，本文阐述了运用山积图改善瓶颈工序的流程，即从人、机、料、法、环、测六大要素分析了瓶颈工序的改善方向与改进方法；最后，运用所研究确定的改善措施，从多方面对该重卡装配线的四个最为关键的瓶颈工序进行了改善，并结合生产效率与产品品质的提升对改善效果进行了评价与验证。　　通过对瓶颈工序查找、分析与改善，调整了该重卡生产线的工序内容及车间布局，创新运用了模块化装配、订单顺引配送、智能制造、扫描防错区分等技巧，使各工序的生产节拍趋于平衡，提高了装配线稳固性与均衡性，扩充了产品产能，整车装调质量水平及一致性亦得到了充分保证。