在市场竞争日趋激烈和先进的制造、管理技术不断应用的经济背景下,如何降低企业的运营成本和风险,提高生产效率和经济效益,是企业最关注的问题。随着订单式生产模式和客户多样性需求的不断增多,企业应对多变的市场能力就显得更加重要。当一个企业生产的产品品种增多,而它的生产能力却跟不上这种发展时,是引进新设备,增加生产能力,还是优化现有的生产资源,提高资源利用率,或是将一部分生产外包出去,降低企业的生产压力。这需要企业对时间、成本、风险、效益等因素权衡并综合考虑做出决策。文中就A公司两个新项目的增加,对当前生产能力不足的情况进行深入了解,提出了将两个新项目Z5和Z6的生产任务,按照产品的需求量和装配流程相似性分别分配到现有的5条座椅装配线中,这样既可以减少建立新座椅装配线的成本,降低企业风险,又可以重新设计和优化现有的座椅装配线。对于新项目加入后新的座椅装配线的设计,首先通过画出各个项目产品的作业先序图,然后运用工业工程的方法,确定每个作业要素的标准作业时间,并得出装配线所有产品的混合作业先序图。采用启发式方法中的Hoffmann法,通过列出混合装配线所有作业的优先矩阵,根据计算出的座椅装配线节拍和最少工作地数,对三种座椅产品优化后的所有作业单元进行作业分配。在座椅装配线平衡优化后,将混流线座椅的排产和仿真结合。通过采用最小生产单元循环排序法和Flexsim软件仿真,并运用了Excel向Flexsim中导入数据的方法,得出了混流座椅装配线的最优排产序列。本文的研究重点是混流装配线的平衡优化和排产问题。尤其是采用了仿真软件和MPS循环排序相结合的方法解决了混流线的排产问题。实际生产中的平衡及排产问题通常要经过生产线的反复试制才能决策。Flexsim仿真既避免了实际的资源和时间浪费,又为企业的混流排产提供了一种易于掌握而且有效的方法,也对今后的研究提供了一定的参考。