本文分别对5A02铝合金热态内高压胀形和7A09铝合金等温模锻成形两种工艺中的组织及性能变化进行了研究,利用光学显微镜、背散射电子衍射(EBSD)分析以及透射电子显微镜(TEM)等手段,对两种成形工艺过程中的组织变化进行了定性描述和定量表征,并对组织和性能的变化规律进行了分析和探讨。5A02铝合金热态内高压胀形工艺组织和性能研究表明,成形温度的升高能够促进位错运动,使动态回复现象出现,塑性提高的同时降低了变形强化效果;随成形温度的升高织构取向类型不变化,取向分布函数密度升高。5A02铝合金热态内高压胀形过程主要分为轴向加载和环向加载两个阶段,管材存在两个特征区域:皱谷区和皱峰区,皱峰区材料在胀形过程中的应变量主要发生在轴向加载阶段,环向加载阶段发生回复软化;皱谷区材料变形主要发生在环向加载阶段,整个过程均为变形强化。随着胀形的进行,不同区域晶粒取向变化一致,均是由最初的再结晶织构转向{101} < 1 11>。5A02铝合金热态内高压胀形桔皮缺陷产生的主要原因为:原始材料组织晶粒异常粗大,并且存在择优取向,变形过程中不同晶粒之间变形量显著不同,部分大晶粒未参与变形,最终导致表面凹凸不平。7A09铝合金等温模锻变形工艺下性能和组织的研究表明,改变制坯摩擦条件,制坯变形量,制坯高度尺寸和锻造次数对锻件的组织和性能会产生较大影响,随着制坯摩擦系数、制坯变形量、制坯高度尺寸的增大和由一次锻造变为多次锻造,能够使得最终锻件拉伸强度、屈服强度、硬度均得到一定的提高,延伸率有一定的下降;锻件微观组织更加细化,再结晶体积分数升高,亚晶尺寸细化,第二相分布更加弥散细小。