近年来,装备制造业发展迅猛,钛合金作为一种重要的金属结构材料,被广泛地应用于航空航天、石油化工、海洋等领域。其中,钛合金制成的细长管常应用于航空发动机、泠凝器、深潜器等设备。细长管表面质量好坏直接影响着整个机械装置的运行性能及使用寿命。因此,需要找到一个合适的方法来提高钛合金细长管内表面的光整度并增强其输送性能。磁力研磨光整加工技术(Magnetic Abrasive Finishing)是利用磁场的特性来辅助抛光技术的一种,可以有效地提高工件的表面质量,与传统方法相比具有较高的自适应性、自锐性强、温升小及无需进行工具补偿等优点,现阶段已经较好的应用于复杂曲面、平面、内外圆表面。相对于传统磁力研磨法,本文采用了在管腔内部添加普通径向充磁辅助磁极的方法,这样可以增大加工区域的磁感应强度,提高磁粒刷对管件内表面的研磨压力,从而提高研磨效率。但是,现阶段在零件的磁力研磨光整加工过程中,参数的选择和确定更多是依靠经验和大量的基础实验,缺乏对试验后表面粗糙度值进行预测的相关研究。不同加工工艺参数的选择对最后的评价指标方面缺乏必要的研究。针对以上问题,本文首先基于磁力研磨光整加工设备,采用单因素实验的方法,对磁力研磨光整加工中不同工艺参数对TC4钛合金细长管内表面的表面粗糙度、表面金属去除量及表面微观形貌的影响规律进行了研究。基于正交试验,建立了针对TC4钛合金细长管内表面的磁力研磨光整加工技术的表面粗糙度多元回归预测模型,并对预测模型进行了检验和实验验证。经验证,模型预测值与实验测量值的相对误差小于6.6%,满足一定的精度要求,可以用来指导今后的实验研究和实际生产。本文重点研究磁力研磨光整加工在不同工艺参数下各表面质量指标的变化规律,建立了表面粗糙度预测模型,为磁力研磨光整加工技术的工艺参数的选择提供了理论依据,在很大程度上减少了重复性实验,节约了探索新产品加工工艺的时间及成本,对推动磁力研磨光整加工技术的发展及应用具有重要的意义。