原有线材生产控制系统精度差、速度低、技术落后，在生产中故障率高、效率低、能耗大，经常发生轧制事故，因此很有必要进行改造。本文以高速线材生产控制系统为研究对象，使用新型工业控制技术完成了高速线材生产控制系统的设计。西门子作为众多工业自动化厂商的领跑者，引领着工业自动化与驱动技术发展的方向，与此同时，满足各个行业的不同需求。西门子以其丰富的产品类型、多元化的通信方式为工业用户提供支持，同时也为工业用户提供了更多可以选择的方案。本课题选用西门子自动化产品来设计高速线材生产控制系统。系统采用了两层网络：第一层为PLC与远程站、传动装置之间的Profibus-DP通信，主要完成现场信号的采集、发送各种命令信号；第二层为PLC与PLC之间以及PLC与上位工控机之间的以太网通信，完成现场大量信息数据的传输。本论文从剖析高速线材生产工艺流程和控制方式展开，采用可编程控制器（PLC）作为现场控制设备，通过应用程序的编写、调试和应用，实现了高速线材生产线的PLC控制，并通过WinCC组态软件实现了现场数据的采集与监控，搭建了具备远程监控功能的上位机系统。实际运行状况表明，该控制系统满足高速线材生产线工艺要求，系统配置合理，硬件可靠性高，Profibus与Industrial Ethernet两者的结合使用在提高自动化系统的稳定性的同时，节约成本，便于维修，可以作为轧钢自动化系统的典范之作。