丹参注射液的生产过程为典型的批次生产过程,不同批次丹参原材料的质量差异和生产过程的波动都会影响到中间产物的质量稳定性,从而影响到丹参注射液成品的质量。“质量不是检测出来的,而是设计出来的,即建立在过程当中的”。为提高丹参注射液质量的稳定性,生产者需要在生产过程中了解原料、过程参数与质控指标之间的关系,寻找在诸过程单元中调节和优化中间产物的方法。丹参提取液是整个生产过程的初始中间产物,而醇沉过程是丹参注射液生产流程中分离杂质和有效成分的关键操作单元,因此选择丹参注射液生产流程中的丹参提取和醇沉两个操作单元为本论文的研究对象。本文研究了丹参提取过程的过程参数变化对提取结果的影响以及提取液各指标之间的关系,对丹参醇沉过程浓缩液质量差异、过程参数和醇沉液质控指标之间的关系进行了考察。本论文主要内容包括:1.采用Box Behnken试验设计方法研究丹参水提过程,分析一次提取、二次提取的提取时间、提取温度与两次提取液混合物的指标之间的关系,这些指标包括有效成分、pH值、含糖量、固含量等。建立近红外光谱快速测定丹参提取液中丹参素、原儿茶醛、含糖量和固含量的模型,帮助实现对丹参提取液质量的快速评价。2.采用Box Behnken区块试验设计方法研究丹参醇沉过程,评价醇沉过程各个操作变量(醇沉温度、75%乙醇加入量、95%乙醇加入量、丹参浓缩液密度)对丹参醇沉终点时的醇沉液体积以及丹参素、原儿茶醛、咖啡酸、丹酚酸D、丹酚酸B损失率的影响。建立近红外光谱快速测定丹参醇沉液有效成分含量的模型。使用近红外光谱技术快速分析醇沉液质量差异,并将醇沉液质量差异与醇沉操作参数相关联。建立醇沉过程的醇沉液体积、丹参素损失率、丹酚酸D损失率以及丹酚酸B损失率的预测模型。3.通过对工业生产现场得到的数据进行分析和建模,提出了一种可用于丹参醇沉过程中有效成分回收率预测的方法。模型证明,在实际生产中可以通过将浓缩液性质参数和过程变量相结合的方法建立回归模型,以实现对丹参醇沉三个有效成分回收率的精确预测,并以此指导实际生产。