随着我国轨道交通技术的发展,动车组数量急剧增加,同时动车不断进行提速,对其性能与可靠性的要求越来越高,因此需要对动车组进行定期检修。转向架作为动车的重要组成部分,其检修生产面临量大、交货期短的问题,当前以经验为主的排产方式已经不能满足生产要求。本文以G厂动车组转向架检修车间为研究对象,针对产能不足、无法按时交货的现状,运用建模仿真和价值流图的方法,对生产线进行分析,研究发现存在瓶颈工序、平衡率低、生产总时长较长等问题,并针对以上问题提出优化解决方案。首先,通过理论分析和建模仿真的方法,在仿真软件Plant-Simulation中建立转向架检修生产线的仿真模型。结果表明,在当前生产状态下,从第一台车进入到最后一台车离开生产线,总时长为118天16小时55分,生产平衡率为12.22%。通过瓶颈分析发现存在转向架分解、转向架防护、中小件检修三道堵塞工序;再使用价值流图对转向架检修中用时最长的轮对检修线进行分析,研究发现:车轮退卸、齿轮箱跑合的产能不足。其次,以最短检修总时长、最大生产平衡率为优化目标,以动车组半列车(4台)、根据车型变更检修路径为约束条件,采用遗传算法对混流排产方案进行优化,得出包含仅考虑最短检修总时长排产方案、仅考虑最大生产平衡率排产方案和兼顾总检修时间最短和生产平衡率最大的优化解集。在仅考虑最短检修总时长排产方案下,总检修时间为117天19小时07分,减少了 21小时48分钟,生产平衡率为10.78%。在仅考虑最大生产平衡率排产方案下,总检修时间为1 1 8天1小时39分,减少了 15小时16分钟,生产线平衡率为12.56%,提高0.34%,阻塞工序未得到改善。兼顾总检修时间最短和生产平衡率最大时,转向架检修生产的总加工时间为117天20小时20分,减少了 20小时1分钟,生产平衡率为10.8%,提高0.05%。最后,对生产线产能不足的两道工序进行改进:对于车轮退卸,增加工位数量;对于齿轮箱跑合,将工序分解齿轮箱冲洗和跑合两个工位;针对三道阻塞工序设立等待缓冲区。改善后的生产平衡率提高了 18.95%,转向架分解、防护和中小件检修三道工序的堵塞率分别降低了 15.57%、15.73%和69.5%。本文通过建模仿真分析和价值流图方法,对动车组转向架检修生产线进行分析,从遗传算法的排产方案和检修工艺两方面提出了改善方案。研究成果为多工序、多产品的动车组复杂检修生产系统的混流排产及其优化提供了技术支持。