近些年以来,伴随着人工费用上涨,市场处于充分竞争,以及复杂多变的市场环境中,众多企业提出了制造业转移,寻求低廉人工成本的国家和地区。其实对于制造企业而言,精益制造为企业提供了行之有效的降低成本、提升竞争力的方法。G公司是一家以生产集约化,规模化养鸡养猪设备等产品为主的制造商。本文以G公司为背景,围绕该企业的P生产线开展精益化改善研究。在充分调研现状的基础上,并采用价值流分析工具分析,指出目前P生产线存在的生产线不平衡、布局不合理、设备OEE较低以及在制品过量生产等问题和浪费;借鉴精益生产的思想和方法,提出P生产线精益化改善的目标和原则,并从生产线布局、快速换模、拉动式生产的引入设计了P生产线精益化改善的相关方案。通过价值流未来图来制定精益改善方案,首先是P生产线不平衡问题,项目组将通过生产线布局优化和单元式生产方式的实施和瓶颈工序生产节拍的优化来实现改善;对于设备OEE较低问题,将通过快速换型理念的应用来对换模过程进行优化,从而实现设备OEE的提升;对于钣金加工区域在制品过量生产的问题,相应生产区域建立局部拉动式生产的方式进行相关改进。在改进方案的实施方面,首先建立了自上而下的项目管理团队。然后对全体人员进行精益生产知识和技能的培训,并且通过G公司绩效考核政策来保证项目实施的激励机制,为项目顺利实施提供相应的保障。另外,精益改善项目小组通过分析G公司在中国设立的机械设备制造工厂的经营环境和实际管理状况,深入探讨和研究了适合G公司的精益生产改进原则、指导以及方法,并采用价值流分析方法详细分析了G公司P生产线现状,制定了改进目标。基于P生产线精益改进目标,公司项目团队制定了相应的优化方案和行动计划,并有效实施。实施效果表明,G公司P生产线精益化改进项目最终达到了预期的改进目标,也得到了一些有益经验和教训,同时也对G公司其他生产线应用实施精益生产的方法和途径进行了研究和总结,为G公司全面推行精益化改善工作提供了重要的参考。为整个国内相关行业的生产成本改善,精益生产应用研究提供了一定的借鉴意义,并产生积极影响。