产品的多品种,小批量已成为一个广泛的趋势,为了迎合这一变化,企业开始采用面向订单的生产模式。在面向订单的生产方式中调度方案是稳定生产保证交货的前提条件,调度方案的效果与工序加工时间的准确性以及调度方法的好坏有着密切的联系。但是,实际生产中工序加工时间的浮动以及车间生产的柔性增加了调度方案的不确定性,企业的生产经常因为这种不确定而暂停。因此,在制定调度方案的时候考虑工序加工时间的浮动以及合理的调度方法对企业调度方案的制定具有重要的意义,可以帮助企业获得竞争优势。本文以W公司直流电机生产车间为研究对象,主要通过区间数表征工序在不同机器上的加工时间,并且对W公司调度方法进行优化。本文的主要研究内容包括:（1）介绍柔性流水车间和区间数的相关概念,阐述了用区间数表征工序加工时间的实际意义;（2）研究W公司生产现状,主要包括订单处理流程、调度方法和工艺流程,记录W公司的生产数据,发现在调度方案制定过程中存在的问题;（3）结合企业实际与订单要求,为了降低生产的加工时间和保障调度计划的稳定可行,本文建立以最大完工时间最小为目标的单目标数学模型,模型中工序的加工时间用区间数表示。求解单目标问题时在遗传算法的基础上结合区间数的比较规则用于机器的选择;（4）在多目标优化阶段建立以最大完工时间最小、提前/拖期惩罚值最低和机器加工成本最低的多目标调度模型。利用结合区间数的NSGA-Ⅱ算法进行求解,得到调度方案的帕累托解集,结合企业生产实际确定该订单的最优调度方案。本文通过对W公司调度方法的改进和考虑工序加工时间的浮动性生成直流车间订单的调度方案,调度方案的结果用区间数表示,可以确保生产的顺利进行。在生成调度方案的过程中结合订单要求分别建立单目标和多目标调度模型,通过开展案例研究,单目标调度订单的最大完工时间的最小值由原调度方案的71.9小时下降到[59.1,60.9]小时,在对考虑多个目标的订单进行优化时,其最大完工时间最小值由原调度方案81.2小时下降到[64.8,66.4]小时,提前/拖期惩罚值由125.8下降到[0,8.8],机器加工成本由708.0元下降到[486.1,499.2]元。案例研究表明,优化之后的调度方案在各个目标值上都取得了非常大的改善并且可以保障生产的顺利进行,对W公司调度方案的制定有现实的参考意义。该论文有图31幅,表12个,参考文献80篇。