汽车电子开关生命周期短、产品个性化程度高,在装配生产中表现出多品种小批量、生产换型频繁的特点,通过传统方式进行配送易产生线边库存过大、尾数物料滞留、物料管理混乱等问题。本文采用倒推式的规划原则,从物料需求端向供给端梳理逻辑,结合推式与拉式的生产控制思想设计一种准时性配送时序模型,并通过进行相应的自动化设备改造来辅助物料流动,旨在通过降低线边库存、提高配送准确率,实现物料从保证供应向有效供应转变,提高库存周转率。本文主要研究内容包括以下几个方面:（1）从物料有效供应的角度出发,对汽车开关组装零部件与成品特点、生产特性进行分析,明确物料流动的流向,识别出配送瓶颈与物料供应过程中存在的问题,提出物料上线改善需求。（2）从四个方面进行改善实施基础规划:采用PFEP规划逻辑进行基础数据的完善;针对汽车电子开关特点,选择价值、需求波动与通用性三个维度对物料进行分类,作为不同配送方式的选择依据;对物料上线包装进行标准化、单元化与通用化设计,奠定标准化配送基础;设计满足不同规格周转箱的线边料架,以满足线边储存需求。（3）在以生产计划推动的时区配送方法基础上结合拉式控制思想,建立以实际需求进行拉动的物料配送时序模型,研究了作业计划的分拆与排布,设计了模型中物料拣选、配送与发运等各环节间的时序关系与触发方式。（4）根据组装车间实际需求,对物料上线运输系统进行规划,规划内容包括设备选型、运输控制系统规划、通过Dijkstra算法对行驶路径进行基于无向图的多AGV静态单向路径规划,使AGV实现跨楼层的物料搬运,并将AGV与货梯配合使用作为提升配送作业标准化与自动化的配送运载工具。（5）根据文中所设计的配送模型与AGV配送系统,对物料上线改善进行实施。将日排产计划进行分拆,结合实时生产信息反馈,形成执行单据,指导分拣配送等物料上线作业,并通过AGV进行物料从仓库至产线的输送。