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液态压铸件内部缺陷率较高，产品不能热处理，力学性能较低。因此如何降低压铸件的缺陷率，提高铸件力学性能成为急需解决的问题，并引起广大研究学者的关注。以江西江铃有色金属压铸厂要求达到的力学性能指标为目的，本文以A380铸造铝合金试杆为例，利用实验室自主开发的剪切低温浇注式流变制浆工艺(Low Superheat Pouring with a Shear Field，简称LSPSF)制备半固态浆料，结合DCC280型号卧式压铸机系统研究了半固态流变压铸成型工艺。主要研究了LSPSF法制备A380铝合金半固态浆料最佳工艺参数优化、液态压铸和半固态压铸工艺及其铸件显微组织与力学性能、液态压铸和半固态压铸热处理工艺及其铸件显微组织与力学性能。并进行了流变压铸工艺参数对铸件质量的影响分析。试验结果表明：(1)LSPSF法制备A380铝合金的最佳工艺参数为：①浇注温度620℃；②输送管转速90rev／min；③结晶器预热温度550℃；④倾斜角度25°。浇注温度和输送管转速共同影响着输送管对合金熔体的激冷和搅拌混合强度，只要浇注温度和输送管转速能够良好匹配，使出口温度低于合金液相线温度，便可以获得优质的半固态浆料。(2)在LSPSF工艺中，低过热浇注、凝固初期的激冷和搅拌混合可有效的激发熔体形核，促进晶粒游离，提高游离晶的存活率，这也是半固态组织细化的本质所在。(3)力学性能测试表明，两种不同成形方法所得成形件在压铸态时强度相差无几，但半固态成形件的塑性几乎是液态成形件的2倍。经过同样的T6热处理后，半固态压铸件的抗拉强度有所提高，液态压铸件的抗拉强度却下降很大。伸长率均有所下降，但两者变化的幅度不同，液态压铸件的延伸率下降更多。(4)试验过程需要严格控制压铸工艺参数及合金熔炼工艺，否则即使在半固态流变压铸条件下，也会因缺陷的产生而导致力学性能的下降。然而与同等条件下的液态压铸件相比，这些缺陷明显要小得多。总体来看，半固态流变压铸实验结果仍较好于液态压铸，且随着浇注温度的降低，压铸缺陷的减少，得到的组织越趋于圆整、细小，力学性能越高。