汽车电控助力制动系统外壳是一种板材成形覆盖件,它是承载系统齿轮传动部分的结构,起到保护、固定内部结构的作用,对汽车的内部系统结构开发具有重要意义。壳体是由冲压模具冲压而成,其质量的好坏会直接影响到内部结构的顺利运行。对板料进行冲压成形不仅要考虑板料本身的力学性能,其成形工艺参数以及模具结构的设计也至关重要。本文主要对壳体进行成形工艺研究并且在最后根据文中的方法与理论作出各项达标的样件。壳体的整体外观形状十分不规则,并且当量大高径比筒形件。其涉及到的主要工艺有:拉深、冲孔和翻边。本文以板料冲压成形的力学理论以及有限元数值模拟理论为基础对影响成形质量的冲压工艺参数以及工件的过渡形状进行分析和优化,采用非线性有限元软件Dynaform对上壳体的成形过程进行数值模拟研究。首先对壳体的结构特点进行概括总结,并且针对其特点提出在工艺上的难点,以解决工艺难点为方针规划出合理的工艺流程。然后应用工具软件建立壳体的模型,并反算出坯料。根据规划设计的工艺流程运用Dynaform软件对壳体进行各个道次的拉深成形数值模拟,获得成形后的厚度分布图以及成形极限图等结果预测云图。根据图中的壳体固有属性指标来评估工件的冲压质量,并且对之后相应的实验结果进行一定程度预测评估。针对冲孔和翻边工序要对翻边预制孔的尺寸以及冲裁力进行计算,依照模拟方案和计算结果,设计出符合实际生产条件和工件精度要求的模具。最后,使用符合要求的的模具进行实验,得到在尺寸和精度方面都符合要求的壳体样件。本文中不仅针对复杂不规则形状拉深件结构难点进行合理的工艺流程设计,还对多道次拉深工艺模具结构进行突破性创新,对同类型工件的实际生产提供了参考性案例。