镁合金作为目前最轻的金属结构材料,具有密度小,比强度和比刚度高,良好的导电性、导热性、减震性和磁屏蔽性等优点。因此镁合金结构件在航空航天、汽车工业及电子、通讯设备上获得了日益广泛的应用。镁合金结构件成形可以采用铸造方法,也可以采用塑性加工,但主要还是以压铸加工为主。哈尔滨工业大学材料学院和香港嘉瑞集团针对压铸方法本身的不足,合作开发研究了铸锻双控成形技术。铸锻双控成形技术是近年来发展的一种新型工艺,可以在同一成形过程中连续完成压铸和锻造两种功能,同时实现对零件形状和性能的精确控制。该合作项目拟开发研制可以将压铸工艺和锻造工艺在同一台设备上完成的铸锻双控成形机。设备建成后以AZ91D镁合金摩托车发动机壳体为例进行试模,以验证双控成形机的使用性能,并使其性能发挥到最佳。本文运用FLOW3D软件模拟AZ91D镁合金摩托车发动机壳体液态压铸充填过程,通过分析关于表面缺陷分布状况的模拟结果来优化浇注系统,选定好浇注系统后再进行关于工艺参数的多组正交试验的流场,温度场以及缺陷分布状况的模拟,进而可以从多组试验参数中找出最优的压铸工艺参数。通过分析模拟结果表明:最佳工艺参数为浇注温度635℃、冲头压射速度3m/s、模具温度210℃。并选用以上正交试验的工艺参数,使用铸锻双控成形机对发动机壳体件进行实际压铸生产,通过分析壳体压铸件的力学性能得出,实际性能分析结果与模拟结果基本吻合。通过计算机的数值模拟可以评价及优化浇注系统和工艺参数,从而实现缩短镁合金压铸件的试制与工艺定型周期,进而生产出品质优良的产品。