我国作为世界钢铁用量的第一大国，国内钢厂年产量也在日益增加，但是生产质量还与国外有一定的差距，这就要求国内钢厂的生产质量要从粗犷型向高品质型发展，使得钢厂必须进行技术改造，才能满足钢铁质量的需求。中厚板生产线上主体设备有：轧机、矫直机、双边剪、定尺剪等。轧机和矫直机的改造目前在国内大部分钢厂已经基本完成，对于双边剪和定尺剪，基本上还在沿用50~60年代的斜刃剪，为了改变这一现状，太原科技大学的科研团队经过几年的悉心研发，成功的开发并向市场推出了多台全液压滚切剪。全液压滚切剪是由两液压缸作为动力源带动上剪刃做近似纯滚动剪切，这样的剪切机构可以减少上剪刃与下剪刃之间的相对滑动，使得剪下的料头无弯曲现象，这种近似纯滚动剪切就是未来发展的方向。其核心控制内容就是要求两液压缸必须严格按照一定的位置曲线协同运动才能保证近似纯滚动剪切，这也就对液压滚切剪两个主缸的位置控制系统及其控制精度提出了更高的要求。现代轧钢自动化控制中单台成套控制系统的控制架构和控制策略在全线过程自动化控制中的重要性越来越明显。如全液压滚切剪剪切过程中的诸多变量：钢板厚度、咬入角、摩擦力、液压油弹性模量、流量系数、阻尼比等对剪切效果有着很大的影响，这就要求控制系统中所采取的控制策略具有一定自适应的能力。然而目前在全液压滚切剪两个主缸的位置控制系统中采用的PID控制算法，当负载发生或上剪刃切入角度发生一定变化的时候，系统无法去应对这种变化，需要人工进行动态调整，影响了生产效率。以太原科技大学为绍兴某钢厂设计的全液压滚切剪为背景，首先对液压滚切剪的机械、液压原理进行了分析，对电液比例伺服控制部分进行了深入的研究，对控制系统的比例放大器环节、比例伺服阀环节、负载环节和检测反馈环节建立了数学模型，同时对系统的动态参数如速度增益、液压阻尼比、液压缸固有频率、内泄漏系数、液压油体积弹性模量等做了优化分析。其次针对传统的PID算法以及模糊PID控制器进行了研究并且做了仿真实验，在此基础上提出了自适应交互PID控制算法，并进行了仿真对比。在仿真结果的基础上，通过现场进行了实际测试，结果表明新提出的自适应交互PID算法，具备一定的自适应能力，可以满足在某些工况改变的情况下自动调节参数使得优化后的PID参数更好的适应于滚切剪中的应用，从而生产质量得到了提高。最后，利用C++语言开发出基于自适应交互PID算法的控制系统应用软件。