近年来我国的钢铁产量稳步上升,2019年产值达近12.05亿吨,已占到世界总产量的53%,矿产资源进口量超过60%,为我国经济发展提供了有力支撑。但同时,也面临着能源、资源、环境、产能过剩等问题的困扰,如何有效的节能减排、降低生产成本成为了需要解决的问题。在此形式下,相关学者提出了棒线材免加热直接轧制技术(简称DROF^[1])。而在保证不漏钢的前提下,尽可能提高铸坯温度是实施免加热直接轧制工艺的关键技术之一。针对该技术当前连铸段铸坯提温需求,以及当下制约铸坯温度提高的相关问题（目前国内铸机拉速较慢、二冷配水不均匀、工艺参数设置等）。本文以承钢连铸直轧120t生产线的连铸段为参考,以传热学理论知识为基础,利用大型动力学软件ANSYS和材料性能软件Jmatpro,动态设定了热物性参数,建立了小方坯在连铸过程中的二维非稳态传热数学模型:（1）在考虑前人忽略的结晶器角部气隙对铸坯温度的影响效果的基础上,通过现场实测小方坯在结晶器出口、二冷区出口,空冷区出口的温度及壳厚值,与ANSYS瞬态热分析所模拟小方坯在连铸过程中实时温度与壳厚值相比较,探究适合该现场实际最优的热物性参数处理方式,发现JMat Pro计算得出的热物性参数所建立的凝固传热模型温度与实际误差在5%之内,较为真实地反映了铸坯温度的发展过程。（2）详细分析了现行工艺下,铸坯在结晶器出口、二冷区各段出口、空冷区出口的断面温度分布及坯壳厚度分布情况,并提出改进:需合理增强结晶器及足辊段冷却强度以增加坯厚;同时对比分析了过热度、拉速、二冷水等工艺参数对铸坯截面温度的影响。研究结果表明:随凝固过程的进行,钢水过热度对表面温度影响逐渐减小,且升高10℃的过热度会致使液芯长度延长0.15m,容易拉漏及偏析。当从改变二冷区冷却强度的角度来提高铸坯温度时,只改变二冷区中一段的冷却强度并不能有效改善二冷区出口处的铸坯温度,故需对二冷区全部分区进行冷却强度的调整。本文基于传热学理论,构建小方坯凝固传热数值模型,能预测铸坯在连铸运行过程中某点的铸坯温度和铸坯壳厚,能合理判别铸坯是否满足DROF工艺需求。同时,探究了连铸段相关工艺参数对铸坯升温工艺的影响效果,满足了应用连铸直接轧制技术的基础需求。为确定铸坯提温工艺参数提供依据,并对下一步优化免加热直接轧制下铸坯质量提供了基础。