船用螺旋桨是船舶动力系统的重要部件,其设计与制造对于提高船舶推进系统性能有着重要作用。螺旋桨叶片是一种典型的自由曲面零件,其直径大且曲面形状复杂,相邻叶片间区域狭窄,易发生干涉碰撞。螺旋桨生产周期长,切削参数的优化是影响数控加工效率的重要问题,对提高产品质量和生产率具有重要作用。本文对七轴五联动车铣复合机床加工螺旋桨时加工工艺、刀具路径生成、切削参数优化和加工能耗计算等问题进行了研究。本文分析了螺旋桨叶片的形成和几何特征,推导了把螺旋桨截面型值点由局部坐标系转化为全局坐标系的公式,计算了型值点在全局坐标系中的坐标,将型值点拟合得到曲面型线,并通过各型线得到叶片曲面模型。根据螺旋桨的几何特性分析了螺旋桨加工的工艺流程,将叶片曲面划分为重叠区和非重叠区。根据叶片曲面的设计要求,计算了加工所用的刀具半径和合理的倾角,并计算了加工步长、行距和残留高度,给出了侧铣加工时刀具路径计算方法,生成了无干涉的刀位轨迹。为提高加工效率和加工质量,采用Production Module对加工时的力进行了分析,对切削参数进行了优化,生成优化后的加工程序代码。本文对采用七轴五联动车铣复合机床加工螺旋桨时的能耗计算方法进行了分析,计算了加工过程的能耗并给出了相应算例,与以前采用人工砂轮磨削加工相比,可降低加工能耗约20%。