汽车半轴是汽车后桥的主要零件，是汽车传动系统中重要的承载件，是联接发动机与驱动轮的重要零件，也是汽车的易损零部件之一。它质量的优劣关系到汽车的整体传动。目前汽车半轴普遍采用的生产工艺是在其他压力设备上预制坯料，然后在摆辗机器上成形。这种工艺均采用两次加热的工艺流程，存在着氧化皮脱落严重、表面质量差、容易造成材料过烧等问题。由于制坯工艺与成形工艺间的不连续，还使得生产效率低下、成本提高、产品质量降低等。本文采用的聚料摆辗成形新工艺，将汽车半轴聚料和法兰盘成形两步工序合并，在一台摆辗机上完成汽车半轴的热挤压聚料摆辗成形。由于成形前精确下料，采用了新工艺后，材料的利用率得到提高；成形过程中工序减少，缩短了锻造时间；采用一次加热成形方法，金属氧化得到改善，金属消耗减少，产品质量得到提高。论文以45#钢汽车半轴的聚料摆辗成形工艺与实验为研究对象，以理论研究和计算机模拟实验为基础，对汽车半轴的锻造成形工艺规律进行实验研究。得出汽车半轴摆辗过程中在相同进给速度情况下不同高径比对实验试件的影响规律。并在对原有摆辗机改造的基础上进行实验研究，分析实验试件的强度、硬度、组织性能，总结得到聚料摆辗成形汽车半轴的最佳工艺参数。