新能源汽车将逐步取代传统燃油汽车,包装作为零件运输的必要附属品,未来在汽车制造企业中的应用空间巨大。循环包装能够多次使用,是汽车制造企业物流包装工程的必然选择。由于包装在生产活动中属于辅助部门,并且在物流活动中,经常受到外部环境的影响,使得包装成本难以控制和降低。本文以汽车制造企业循环包装为研究对象,为降低循环包装的使用成本,结合在某主机厂包装部门的实践调研进行研究。首先,整理了国内外学者对循环包装的研究,为后文的建模及分析奠定了基础,并介绍了全生命周期成本理论、PDCA循环法,和汽车制造企业使用循环包的现状。然后,基于循环包装的全生命周期和管理阶段,分析循环包装的管理内容;并在全生命周期成本理论和计算模型的基础上,进行成本归集,定义循环包装的LCC计算模型;随之定量计算了K项目中的10种Batch循环包装的成本,找出管理流程中的问题。随后,根据管理流程中存在的问题,在全生命周期成本的计算模型中,识别出能够通过流程优化成本降低的参数,并结合循环包装的管理内容。发现从管理流程的角度,降低维保作业的频次是降低成本的关键,频次与成本成正比。于是,针对减少维保作业频次的优化方向,提出了主动维保的作业方式,建立了主动维保作业的数学模型,并用编号为1607的循环包装为例,Lingo软件进行计算,证明了主动维保作业能够有效降低维保成本(约28.6%)。本文从全生命周期成本的角度,对循环包装的管理进行了定性分析和定量计算,发现在管理流程中,主动维保作业能够有效减少维保成本,需要在管理流程中,定期核对空箱发运数量,建立循环包装维保电子档案,建立信息反馈机制和供应商评价体系。与此同时,异常情况发生的频次也能同时减少,异常处理成本得到降低。本文创新点:(1)从全生命周期的角度,定性分析了循环包装的管理流程,用全生命周期成本的计算模型,定量计算了循环包装的全生命周期成本。(2)将循环包装管理内容中的被动式维保作业改为主动式,有效降低了维保成本。