在当前能源利用与环境污染不平衡状况日益凸显的国际背景下,沥青路面建设期间能耗高、温室气体及有害烟尘排放量大等问题已成为国内外关注热点。针对我国沥青面层施工能耗量化分析与评价系统不完善、能耗模型普适性较差等问题,开展沥青面层施工能耗计算与评价及其节能技术研究具有重要的理论价值和现实意义。通过文献与现场调查相结合的方式,将沥青面层施工能耗划分为五个部分:原材料生产能耗、沥青混合料生产能耗、运输能耗、摊铺能耗和碾压能耗,并确定各施工阶段能耗类型,完善了沥青面层施工能耗评价体系:5个一级评价指标和10个二级评价指标;收集材料生产、施工工艺、机械设备等参数,为能耗模型的建立提供基础数据。以机械设备额定参数为基础,建立起施工能耗理论计算模型;通过施工实体调查,获取现场实测基准参数,构建了基于现场实测的沥青面层施工能耗预估模型;而定额计算法则根据规范中单位沥青混合料机械台班数与单位台班能耗参数推导。对比分析理论法、预估法及定额法三种沥青面层施工能耗计算方法,结果表明:沥青混合料生产阶段能耗最大,约占总能耗的60%左右,其次为原材料生产环节,约约占总能耗的30%,能耗最小阶段包括运输、摊铺和碾压过程。这一研究结论为沥青路面施工低碳节能措施的制定提供了科学指导与理论依据。据此,从温拌技术、生产工艺改进、机械设备优选与设备生产能力提升四个方面切入,提出了沥青面层节能技术:(1)采用温拌技术,节能降耗收益较高;(2)采用遮雨棚,控制集料含水量,性价比较高;(3)机械设备使用年限3年期为油耗拐点,三年以内机械设备油耗稳定,第四年油耗陡增,因此在经济条件允许的前提下,优先选用三年以内较新的施工机械,或加强机械设备的保养维护,使设备处于低能耗的良好工作状态;(4)机械设备生产能力提升,研究证明:拌和设备的生产能力和汽车载重量越大,则生产单位沥青混合料的能耗也越低,生产能力为320 t/h比30 t/h的拌和设备能耗降低了17.8%;载重20t的运输能耗是载重10t的70%左右。本文研究成果可以为沥青路面施工能耗测算、节能降耗评价和机械设备匹配度优化提供科学指导,也为节能技术的改进和创新提供新视角。