Al₂O₃+TiB₂复相陶瓷材料具有金属材料无法比拟的高硬度、高熔点、高导热、低膨胀系数、高耐磨性、高温化学稳定性等优良的性能，因而在新型热机、石油化工、纺织等领域等到广泛的应用。但由于两种材料都属于硬而脆的材料，所以复合后仍然存在脆性大、裂纹敏感性强、抗机械冲击性和温度急变形差等缺点。为了克服这些缺点，本文探索了在陶瓷相中添加金属间化合物NiAl和FeAl。燃烧合成技术具有节能、产物纯度高、活性好、无污染等一系列的优点；原位合成技术合成的材料原位生成，产物表面干净，界面结合好。综合燃烧合成和原位合成技术，结合多相复合的原理，制备出的Al₂O₃+TiB₂+NiAl及Al₂O₃+TiB₂+FeAl复合材料的性能有了很大提高。热力学计算表明：三种Al+TiO₂+B₂O₃、Al+TiO₂+B₂O₃+（Ni+Al）及Al+TiO₂+B₂O₃+（Fe+Al）体系均可引发SHS反应。X射线衍射结果表明：三种体系的合成产物的主要组成相为Al₂O₃+TiB₂、Al₂O₃+TiB₂+NiAl及Al₂O₃+TiB₂+FeAl，未发现其它中间产物，这表明SHS反应进行的较为彻底。三种体系形成的物相的微观形貌略有区别，合成过程中温度的高低、液相的生成量及各相的润湿性是影响产物致密度的主要因素。硬度与合成材料中金属间化合物的含量呈反比的关系，而断裂韧性随金属间化合物的增加而呈上升的趋势，是残余应力、裂纹的偏转与桥联、弥散的延性相及晶粒尺寸及形状的改变等几种机制的综合作用的结果。Al₂O₃+TiB₂体系的硬度最高，韧性最差，Al₂O₃+TiB₂+FeAl与Al₂O₃+TiB₂+NiAl性能差别不大，断裂韧性稍高，硬度稍低。总之金属间化合物的加入使生成物中各物相分布的更均匀，晶粒形貌更为合理，各相界面的结合更为紧密，从而从一定程度上改善了陶瓷材料的脆性大的缺点，使断裂韧性从5～6 MPa·m^1/2提高到8.5MPa·m^1/2左右。