随着圆锯片行业良好持续的发展和技术的不断追求与创新,国内外市场需求不断扩大。为了抢占先机,获取订单,企业不得不提升作业效率和扩大成品的储存能力。面对生产系统和成品储存的双重压力,精益生产可以有效改善上述问题。它不仅可以发现生产问题,减少现场浪费,还能够有效地提升作业空间和效率。因此,本文将从整体角度出发,对A企业小直径圆锯片基体的生产系统开展精益生产分析。以仓储模块作为主要研究对象进行功能区设置和布局研究,形成整体有效的多功能仓储模块,提升其储存和出货能力的同时优化整个生产系统,进一步提高企业的市场反应能力。针对企业生产系统中半成品积压严重、作业空间不足、库存量过大以及仓储管理不到位等问题,运用精益生产相关方法进行分析。通过P-Q分析确定企业多品种大批量的生产组织模式。同时,利用生产线平衡和流程程序分析得出,整个生产系统平衡性差,工序离散程度高,加上频繁的搬运和不必要的等待动作从而造成了目前半成品积压严重和作业空间不足等问题。依据精益生产分析和多功能仓储模块目标规划,将其分为加工单元、辅助单元和储存单元并设置不同的功能区。基于ECRSI原则对初步设置的功能区进行合并和优化,减少了生产浪费和作业的时间,提高了人员作业利用率。基于仓储模块各功能区设置,结合数学建模思想,以综合关系最大、搬运量最小构建目标函数。结合各单元不同功能区的作用与需求,计算占地面积。然后通过改进SLP法对功能区之间物流与非物流关系进行分析,最后根据物流和作业、人员、设备及环境等非物流因素对功能区布局的影响权重不同,得出最终的功能区间的综合关系值。通过人工智能优化算法进行方案求解。为了使结果更加合理,本文选取遗传算法和粒子群算法分别进行求解,输入分析数据求出不同的布局方案。最后基于AHP-模糊综合评价法,以环境、人因设计、空间、物流和工艺五方面为目标准则对两种方案进行验证与评价。本课题通过研究仓储模块内部布局,一方面解决了企业仓储压力大、拣货困难以及出货效率低等问题。另一方面,通过对仓储区域与生产系统的结合分析与研究,改变传统的单方面研究模式,构建多功能仓储模块。优化仓储作业的同时减少生产浪费现象和积压等问题,平衡工序产能,有利于企业进一步提高效率增加产能,帮助企业在激烈的市场竞争中稳步求胜。