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聚酯纤维是产量最大、应用最广泛的合成纤维。由于其具有结构紧密、疏水性强等特点,只能采用疏水性强、相对分子质量小的分散染料进行染色。由于分散染料疏水性强,染色后吸附在纤维表面的浮色,需经还原清洗及水洗的后处理方式得以去除,染色产品方能达到良好的染色牢度要求。聚酯纤维制品在染色加工中,需要耗用大量的后处理用水,并且还原清洗所使用的Na OH及保险粉的排放对废水处理以及环境保护带来很大的负担。因此,探索一种能够免除聚酯纤维分散染料染色还原清洗、节约能源消耗并降低污染排放的工艺,具有重要的现实意义。本论文研究在不改变原有染色方法、不改造企业设备的前提下,对聚酯纤维染色加工的节水后处理工艺进行探索。其基本思路是,染色结束后在残液中（不排放染色残液）加入自主研发的特种催化剂XBD以及H2O2,使残余的染料以及染色助剂发生原位矿化,使有机物转化为CO2和水。特种催化剂XBD具有一定的疏水性,可以富集吸附在染色残液中以及纤维表面的分散染料表面,并且催化H2O2分解,使染料与染色助剂矿化降解,达到免除还原清洗及水洗环节,从而大幅度降低涤纶分散染料染色耗水量。本论文对原位矿化机理、矿化效果的影响因素以及染色矿化样品的性能进行研究。论文研究分析了矿化处理的p H值、助剂用量、温度、时间等关键因素,并确定了最佳矿化工艺:矿化促进剂A用量为1.2%（owf）,特种催化剂XBD用量为0.4×染料用量（owf）,H2O2（30%）用量为6.4×染料用量（owf）（既H2O2与特种催化剂XBD质量比为16:1）,矿化p H值为4-4.5,矿化温度为80℃,矿化时间为40min。鉴于实验室研究所得涤纶分散染料染色矿化样品的颜色深度、色光以及各项染色牢度均和传统后处理工艺（还原清洗、水洗）所得样品一致,原位矿化工艺具有生产应用的可行性。在浙江三元纺织有限公司、佛山市名洲纺织有限公司等多家企业,进行涤纶筒子纱、涤纶针织物与涤纶毛条的原位矿化染色生产应用试验。结果表明:在三家不同印染企业所进行的不同涤纶制品分散染料染色矿化产品的颜色（包括深度、色光）以及染色牢度,均和传统工艺一致;采用原位矿化可以节水83.00%,节约蒸汽53.40%,节电24.00%,提高生产效率33.33%;采用原位工艺可以降低染色残液色度88.05%,降低CODcr值51.65%,降低BOD5值27.42%,降低悬浮物含量40.74%。生产试验充分说明,聚酯纤维分散染料染色原位矿化工艺具有显著的深度节水减排效果,是一种在企业实际生产中切实可行的聚酯纤维染色加工新技术。