传统的大量生产模式已经不能满足现代顾客的多样化需求,且无法解决产品质量、成本、交货期三者之间的矛盾。企业为了能够在激烈多变的市场环境中得以生存,必须推行精益生产方式,即在短时间内按时、按需的生产出客户满意的产品。而消除浪费、持续改善是精益制造企业的管理实质,变动性和不灵活性又是造成生产浪费的根源,所以不断挖掘现有生产线的潜力,控制生产过程中的各种变动要素,以期减少生产过程中的浪费,使企业的整个流程达到“清流化”的目标。控制波动性的目的在于消除浪费,实现产品小批量生产和小批量搬运,降低WIP库存,达到缩短产品生产周期和降低生产成本的目的。为了使电子制造企业达到“一个流”的生产,需将波动性控制在15%以内。本文主要针对电子行业的生产线对其进行深入的研究,从精益生产的角度出发,运用价值流分析方法找出生产线生产单元的变动性因素,发现生产中的浪费和不合理之处,提出改善方案,并控制作业单元的变动性,使之在可控范围内运行,最终实现整个生产线的产能平衡,减少在制品数量和产品库存,提高人均效能和产品品质,增加生产线的柔性,提高生产效率,缩短生产周期。结合实际案例,根据对电子制造企业生产现场观察及数据收集,针对选定的某一特定产品族,绘制产品的“价值流现状图”,通过分析现状图中各个生产环节中作业单元的变动因素及来源,提出了作业单元变动性控制的六个具体方法,分别为:制定生产节拍、确定分割批量投产、工序间小批量传递、缩短作业切换时间、生产过程控制及设定缓冲区域/临时增加生产能力等方法,进而结合实际验证控制方法的有效性,并绘制产品的“价值流未来图”。案例分析表明,运用本文所述的生产线变动性控制方法,使得该电子产品生产线波动性由原来的58.6%降至14.8%,实物流从15天降低至7天。