随着4G网络的推出,人们对高速信息传递的需求越来越高,从而进一步促进高频连接器的发展。高频连接器的开发受制于冲压技术,因此高频连接器的设计不但要考虑产品的高频特性,还要考虑工厂的模具设计及制造能力。传统冲压工艺是基于试错法对冲模进行设计,由于成形件的不同结构及板材材料参数差异较大,因而模具的一些设计参数需要不断地进行调整,所生产出来的产品才可以达到产品开发工程师的要求,从而导致冲压模具的设计周期长,且改善的成本高昂。如何缩短冲压模具的开发周期,最大限度地降低冲压模具开发及修改模具的成本就成为各大厂商亟待解决的问题。本文以Z型高速背板连接器的端子的导引结构为研究对象,通过数学方法计算出用于翻边下料的材料预留量,在使用Solidworks软件建好冲压模具的三维模型后,将模型导入ABAQUS有限元软件进行计算机仿真,并通过分析结果的动能与内能的关系来判断分析是否是稳态。在分析是稳态的情况下,再设计正交有限元试验方法寻找最优翻边工艺参数。通过对影响翻边尺寸的模具及材料相关因素的研究,选择了模具系统的润滑状况,凸模的倒角参数以及金属材料的杨氏模量为试验设计的因素。在试验设计理论的指导下,进行了9次有限元分析,在对分析数据的直观分析和方差分析后,得到了凸模的倒角尺寸对于翻边端子的光亮带尺寸为显著因子,模具润滑系统的影响则次之,而材料的杨氏系数则影响甚微。依照试验设计所得到的最优参数进行模具设计和试模,随机抽取样品对产品尺寸测量,并对测量数据分析,证明了有限元分析结果与实际生产是相一致的。从而建立了以ABAQUS数值模拟软件为工具的冲压翻边工艺分析方法,实现翻边端子的最优结构设计。