精益思想和精益生产是由丰田汽车公司在二战以后首创的。根据1990年的资料显示，与相同生产能力的大量生产系统相比，尽管丰田的产品品种多、批量小、质量缺陷少，而它只需要一半的劳动力、一半的制造空间和一半的资本投入、一小部分的开发时间和产品制造周期。在制造业利润微薄的今天，全世界的制造业都认可和实践了精益生产少投入多产出的事实，纷纷仿效日本丰田的这种精益生产模式。从日本到美国、到巴西和中国的港台企业，都从精益生产获得了丰厚的回报。中国制造业面临中国加入世界贸易组织的机遇，面临世界经济一体化的挑战，难道不需要降低投入和成本而在竞争的红海中获得一片生存空间吗？如何用较少的人力投入、较少的占用空间、较少的资金投入和较少的生产产品的时间，和较少的质量缺陷而能够精确地满足客户的需求已经成为利润率低下的制造型企业刻不容缓要考虑的问题了。本文以电子合约制造服务型企业（EMS：Electronic Manufacturing Service）---JP公司为例，研究生产中遇到的产能瓶颈问题，利用精益生产方式的核心理论和方法，运用ECRS（取消、合并、重排、简化）技术和5W2H方法，对整个生产过程进行多工序的合并，消除不必要的活动，使停滞时间大大减少；通过对产品快速换型过程的分析，采用外部并行作业，缩短了产品换型中作业准备时间。并通过优化内外部作业，建立了A产品换型的标准流程，减少了产品换型中的不确定性。为精益生产的思想在制造型企业的成功应用指明方向。