随着科学技术的不断进步和国民经济的持续增强,我国汽车企业取得了迅猛发展。然而激烈的市场竞争、物价的上涨以及其他成本的升高,成为阻碍汽车企业不断发展的因素。如何有效地控制成本,扩大企业的利润目标对汽车企业而言显得尤为重要。研究表明,产品生命周期中大约75%-90%的成本产生于产品设计阶段和制造阶段。因此,将成本控制重点放在产品设计阶段具有重要的意义。在汽车制造企业产品成本构成中,材料的采购成本占全部成本的份额较大,其次为制造成本。为此,本文以通过优化设计降低成本为指导思想,对供应链成本控制的研究将着重从材料的选择和焊点布局优化两个方面着手并开展。论文的主要研究内容如下:首先分析供应链成本控制的构成,指出本文的研究对象为供应链成本中的直接成本,即产品的成本;从工程技术角度出发,对供应链成本控制以及其的驱动因素的国内外研究现状进行总结,为后续研究奠定基础。其次,通过对国内外材料选择方法的研究,指出大多数材料选择的研究方法主要从产品的功能性出发,考虑材料的性能和可制造性等,缺少考虑供应商价格折扣对材料选择的影响。在此基础上,分析了价格折扣策略的数学模型及其相关研究。通过对国内外焊点布局优化方法的研究,提出了一种基于均匀化循环迭代原理的焊点布局优化方法。再次,构建基于供应链价格折扣的车身材料和结构组合优化数学模型。将零件的材料类型直接作为设计变量,并与厚度一起构成设计变量空间。建立基于价格折扣的成本分析模型。以某汽车关键安全部件的材料选择为例,在保证安全性能的前提下,综合考虑零部件的质量和成本,通过构建近似模型并选择NSGA-Ⅱ算法对数学模型进行求解。最后,对优化后的结果进行仿真验证。最后,采用提出的焊点布局优化方法,以车身接头为例,建立基于均匀化循环迭代原理的焊点布置方法,通过确定设计变量、约束条件以及优化目标后,isight将自动驱动仿真流程进行多次迭代计算,最终得出多种方案,并进行结构性能以及成本的比较和分析。