动态轻压下技术是改善铸坯内部质量的重大先进技术，尤其对解决高碳钢的中心偏析与疏松具有显著效果。压下位置、压下量的精确控制，是实现动态轻压下冶金效果的关键技术。我国已有多家钢铁公司引进了动态轻压下技术，但尚未完全掌握其关键的控制模型。因此，开发具有自主知识产权的动态轻压下技术，通过轻压下控制模型的开发，实现轻压下在线智能化动态控制，将对我国连铸技术的发展具有重要意义。本文对动态轻压下技术相关的数学模型进行了研究，以掌握其关键的工艺参数，更好地解决在实际应用过程中出现的问题，提高连铸坯内部质量。主要研究内容及结果如下：　　 ⑴溶质元素的偏析仅与平衡分配系数以及溶质在固相中的扩散系数有关；冷却速度对于固相中扩散速度较快元素(C、S)枝晶间的浓度分布影响较大。　　 ⑵为控制铸坯的微观偏析以及减小产生内裂纹的倾向，除了在冶炼过程中尽量控制易偏析元素S、P的含量，还应采取弱的冷却制度以增加C、S、P的扩散时间。　　 ⑶随着凝固过程的进行，铸坯在各冷却段的换热系数逐渐降低；随拉速的增加，二冷各段的换热系数逐渐增加，而空冷段换热系数保持不变。　　 ⑷拉速对凝固终点及压下位置的影响远大于钢水过热度和二冷比水量的影响；拉速每增加O.l m/min，凝固末端位置向后推移2.5m，压下区间宽度增加1.3m；过热度每增加10℃，凝固末端位置向后推移0.5m，压下区间宽度增加O.lm:比水量每增加0.01 L/kg，凝固末端位置向前推移0.13m，压下区间宽度减小0.05m。　　 ⑸轻压下过程铸坯变形的特点为宽面凹陷、窄面鼓肚。随着压下量的增加或中心固相率的降低，铸坯宽面的凹陷以及窄面的鼓肚随之增加；在固相率一定的情况下，当压下量增加一定程度以后，铸坯宽面的凹陷以及窄面的鼓肚仅在一个较小的范围内波动。　　 ⑹铸坯大部分区域的变形量不大，最大变形区域集中在宽面凹陷区和铸坯的凝固前沿，但随着中心固相率的增加，最大变形区域从铸坯的凝固前沿转移到铸坯的偏角部。　　 ⑺轴承钢大方坯轻压下的实际使用效果验证了模型计算的准确性。采用轻压下技术后，铸坯的中心疏松级别由1.0～2.5级降低为0～1.5级；铸坯中心的平均碳偏析指数由1.16降低为1.05；V型偏析及中心缩孔得到很大程度的改善。　　 ⑻根据采集的钢种成分、浇注温度、拉速等实时数据，通过动态控制模型可以实现对压下位置及压下量的预报。