在我国汽车工业的发展中,轻量化已经逐渐成为了实现现代汽车节能减排的关键技术措施,在国际社会上受到了普遍的重视。从目前的具体情况来看,合理的使用铝合金和高强钢混合的车身制造理念,已经成功的在某些知名汽车品牌当中推广,并且还获得了一些比较理想的效果,达到了较为明显的减重作用。自冲铆接是铝合金车身应用最多的一种连接方式,在车型开发中针对铝合金自冲铆接结构强度和布置合理性往往要在样车做完后才能开展验证,随着现代仿真技术发展,应用仿真技术能在车型开发初期提前验证车身性能,要想加强仿真分析对这方面的应用,需求确立一种有限元的离散模型来模拟自冲铆接接头。以铝合金材料6082-T6制作的自冲柳接头为研究对象,进行多组测试,研究接头的抗拉剪性能,然后在有限元软件建立仿真模型与试验工况对比,确定一种车身结构性能仿真用的自冲铆接接头的离散模型,最后将此模型应用于白车身刚度性能仿真分析,通过实车试验证明模型的有效性。本文主要工作内容如下:研究了自冲铆接工艺过程及工作原理,研究了自冲铆接工艺在汽车铝合金车身开发设计中的应用发展趋势,通过前人经验总结自冲铆接的仿真模型在开发流程中白车身结构性能仿真分析影响,分析自冲铆接在车身结构仿真应用中的难点。通过多组自冲铆接力学试验,试验过程采用万能试验机及非接触式应变测量仪对自冲铆接接头进行力学特性测试,运用正态分布方法统计试验结果,分析自冲铆接的基板厚度、铆钉数量、粘胶结构及排列频次对自冲铆接接头的影响。运用仿真分析方法,在仿真分析软件制定4种自冲铆接接头模拟方式,通过拉剪工况对比试验中的变形模式、最大抗拉载荷、最大塑性应变来确定车身结构仿真中自冲铆接单元及周边结构的建模方式。选取某车型钢铝混合白车身,在Hypermesh软件中建立白车身有限元模型,模型中自冲铆接单元用之前确定的建模方式,然后计算车身结构的弯曲和扭转刚度,进行仿真与试验对比分析,验证模型有效性。通过自冲铆接接头力学特性试验及仿真分析研究,确定了一种车身性能仿真的自冲铆接模型,并将建模方法应用到铝合金车身弯曲和扭转刚度分析中,取得了良好效果,仿真与试验误差较小,已具备仿真指导设计开发能力。