木质板材的成型过程中,多原料混合自动搅拌控制技术是影响木质板材质量的关键技术之一。基于本文所研究的自动搅拌控制技术,目前主要问题为:多物料的搅拌低效区、物料混合不均匀与物料团聚现象这三种情况。为了解决上述问题情况,本文主要做了以下工作:（1）通过建立双螺旋强剪切搅拌装置的仿真模型,运用有限元分析方法对关键部件进行相应的仿真分析,经过得到的应力应变、变形量与安全系数等相应云图,结果表明:现有结构强度符合标准。（2）针对多物料的搅拌低效区的问题,提出了影响搅拌效果的结构参数优化分析与其余影响因素的优化分析方案,主要通过研究搅拌刀片导程角、搅拌刀片螺距及搅拌机转速三种情况,对搅拌低效区的问题进行解决分析。运用离散元分析方法,设置相应的材料属性、颗粒工厂等要素,采用混合度分析方法对仿真实验后的数据进行参数分析,进而绘制所求参数与离散系数的相关图像,并对结果进行分析说明。结果表明:搅拌刀片螺旋角的度数在45度-60度之间,搅拌刀片螺距在400mm-450mm之间,搅拌机转速360°/s时,搅拌时间在180s左右搅拌效果最好。（3）为了解决多原料混合不均匀的问题,基于混凝土研究领域的二次搅拌工艺方法,本文中提出了新型二次搅拌方法,并对混合多原料进行仿真分析,通过比较相应的方案下在相同的时间内的不同的离散系数的变化趋势,从而获得最优的方案选项。结果表明:离散系数随着时间的变化呈现三个阶段的变化趋势,即骤降阶段、缓降阶段、平稳波动阶段,经过图像综合分析得出,四种方案对仿真结果的优劣排序为方案二＞方案一＞方案三＞方案四。（4）通过分析粉体团聚的原因,参考比较粉体颗粒常见的分散方法,提出一种适用于本文所研究对象的混合物团聚体的统计方法,通过研究混合液体的不同喷洒方案、混合物料粒径不同以及体积比差异等三种情况对粉体团聚问题进行相应的分析,采用正交实验等方法对仿真结果进行分析验证。结果表明:混合液体的不同喷洒工况的效果优劣排序为原料喷洒搅拌混合法效果最好,搅拌喷洒混合法次之,原料喷洒混合法最差;基于正交试验的结果,确定颗粒粒径为所选的各因素为木粉100目、其他添加剂20目、氧化镁200目;确定体积比为所选的各因素为木粉170份、氧化镁25份、其他3份。基于（1）-（4）的研究成果,结合现有的材料属性制备相应的试验试样,通过轴向拉伸试验与抗弯试验对成品进行相应的检测分析,同时,为了深入研究本文所涉及的木质板材的反应原理,特提出了木质板材成型的反应机理与相应的微观模型。对于轴向拉伸试验,通过建立木质板材损伤演化方程,表征了裂缝的分布状态,基于应力-应变曲线,建立了木质板材轴向拉伸应力-应变本构模型;通过对搅拌刀片导程角、搅拌刀片螺距以及搅拌机转速等三项主要影响木质板材板材成型力学性能特性的因素开展试验研究,基于单因素试验值,进行数值拟合,建立了极限抗拉强度与各影响因素相关联的一元模型,并运用RBF神经网络预测模型精度;通过对单因素一元模型的分析,提出了极限抗拉强度与各影响因素相关联的多元模型。对于抗弯试验,通过试验得到了三种搅拌工作工况与四种搅拌工艺的抗弯试验应力应变曲线图,根据图像的变化趋势分析比较了各种工况下弯曲应力与应变情况,阐述了图像的形成过程。结果表明:对于轴向拉伸试验与抗弯试验来说,最优解参数为搅拌刀片螺旋角60°,搅拌刀片螺距450mm,搅拌机转速为360°/s,混合工艺的第二种方案最为合适。图像中的波动情况为木质板材试样在承受载荷的情况下,每个局部波动的峰值为裂缝中能量的释放,每个低谷为新裂缝的生成。