电渣重熔产品由于具有纯净度高、组织致密、成分均匀、表面光洁等一系列优点,电渣冶金技术近年来得到快速发展。但在传统电渣重熔过程中,重熔速度一般是依据熔化速度与重熔锭直径之比小于或略大于1的原则来控制的,而且又是间歇式生产,所以存在着生产效率低的缺点。当重熔直径小于300mm的钢锭时生产效率就更低,生产成本相当高。在现代冶金生产过程中,连铸技术以其独特的高效性获得迅猛发展。因此,本课题在结合电渣重熔和连铸两种技术优点的基础上,开发了“电渣连铸”技术,并对“电渣连铸”技术进行了工艺和质量控制的研究。本论文工作通过将双极串联、T型结晶器、钢水液位检测、连续拉坯等技术系统集成,开发了电渣连铸机。理论分析和实验结果表明,影响电渣连铸小方坯表面质量的因素主要有供电制度、渣系的物性参数、稳定的拉速、充填比和结晶器表面状况等,影响内部质量的主要因素有渣系、熔化速度和凝固速度等因素。针对电渣连铸的工艺特点,作者提出了电渣连铸用渣系的要求并对所设计渣系的物性参数进行了实验测量和计算。通过对渣池和金属熔池温度场的模拟计算,根据合理的金属熔池深度确定了供电制度、钢水液面位置和冷却制度等工艺参数。采用高速钢W9Mo3Cr4V、电压60V、电流3800A、渣系R2进行了的电渣连铸小方坯实验,并对W9Mo3Cr4V电渣连铸小方坯的高倍、低倍、夹杂物及碳化物进行了检验分析。结果为一般疏松、中心疏松、点状偏析均小于1.0级,无气泡、白点、夹渣等低倍缺陷。夹杂物分布比较均匀,而且尺寸非常小,直径一般为5～6μm。将方坯内部碳化物的尺寸和分布与同熔速下传统电渣钢进行了比较,发现其内部碳化物组织比传统电渣钢锭内部碳化物组织明显细化,在后续的加工中更容易被打碎。通过大量的实验结果比较发现,电渣连铸技术不但仍保持传统电渣重熔的质量特性,而且就W9Mo3Cr4V电渣连铸小方坯内部碳化物分布均匀度和尺寸而言,还优于电渣重熔钢锭。实验证明电渣连铸技术是可行的。文章最后介绍了该技术迈出了实验室,走向工业化的过程。通过现场生产出产品的低倍、夹杂物检测结果,证实了该技术已经成熟具备了大工业化的条件。电渣连铸技术是一种创新技术,将电渣重熔技术和连铸技术的优点融为一体,确实实现了“提高质量、提高效率、降低成本”的目的。电渣连铸技术填补了国内电渣冶金技术领域的一项空白。