叶片作为航空发动机的核心部件之一,多采用高强度耐高温耐腐蚀特性的镍基高温合金等材料。针对此类难加工金属,常用加工办法有精密锻造、精密铸造、数控铣削以及电解加工(Electrochemical Machining,ECM)等。而在诸多已知的加工方法中,始终无法保证叶片进排气边缘最新精度的设计要求。如今,采用ECM加工叶片在国内外受到广泛关注和使用,但由于ECM中加工间隙的存在使得叶片进排气边缘形成阶段的流场与电场十分复杂,导致加工后的进排气边缘存在尺寸与形状误差。因此,必须精确修整,满足设计要求。电火花加工(Electrical Discharge Machining,EDM)是根据放电时产生的高温熔融材料实现材料去除的,与材料硬度、强度无关。针对此类误差,本研究采用EDM并辅以振动对叶片边缘进行修整以达到设计要求。本文参与改造了立式电火花加工机床,根据实验要求搭建了如压电陶瓷促动器装夹模块、电极夹具、工件夹具、介质流通模块等辅助设备,并基于所搭建实验平台制定了相关工艺流程。基于LabVIEW软件对控制程序进行了进一步改进。针对镍基高温合金这类难加工金属的电火花工艺参数选择,进行了初步的加工面积、加工极性选择,并将加工分为粗精加工两步。在粗加工中,采用正交试验对GH4169和GH3600两种材料工件的镍基高温合金进行加工参数的比较,通过材料去除率这一指标进行参数优化。研究发现,采用石墨电极加工镍基高温合金GH3600时,脉冲宽度对材料去除率和工具电极相对体积损耗率起显著性作用,最优参数的材料去除率可达到12.99 mm~3/min。对于石墨加工航空发动机上采用的镍基高温合金GH4169,峰值电流和脉冲宽度对材料去除率的影响是显著性因素,最优参数所达到的材料去除率为10.01 mm~3/min,针对GH4169的电加工性能要低于GH3600这一问题,采用黄铜电极时,将材料去除率提高了1-2 mm~3/min,取得了明显效果。在精加工中,着重考虑峰值电流、脉冲宽度和开路电压对表面粗糙度的影响,以及提出准确去除余量的方法。通过对三个加工前坐标和加工后坐标的对比,判断所去除余量的多少。借助粗加工实验方案,初步确定精加工进给15μm的策略。实验结果表明,随峰值电流减小,工件的表面粗糙度减小,而当减小到5 A时,加工失败;随着脉冲宽度减小,表面粗糙度也随之减小;采用120 V开路电压时,表面粗糙度较小。目前所能达到的表面粗糙度最小为1.1μm。