精益生产方式起源于日本丰田公司,伴随着丰田公司取得的巨大成功,其先进的生产方式也在被不断被越来越多的公司和机构推行并完善。其通过全员参与消除浪费来缩短生产周期、提高生产效率、改善质量、降低生产成本,从而使公司赢得市场和未来。精益生产方式不仅是先进的理念,还发展出了价值流程图(VSM)、按时生产(JIT)、快速换产品、问题分析解决、绩效管理等实用的方式。本文通过介绍精益生产方式的发展历史、理论和工具,结合A公司的经营管理现状,对A公司生产存在的问题进行剖析。针对这些问题,评估精益生产方式在A公司的实施可行性和实施目标。针对精益生产方式的推广,公司评估了公司的资源,组建了精益生产推广部门并同麦肯锡公司签订了咨询合同,这时就需要从经济角度结合实施目标进行投入回报分析。经过分析后,公司决定分不同的生产线进行分阶段实施。运用投入回报分析,科学的选出了示范线并计划了其余生产线的推广实施计划。精益生产推广运用了绩效管理方式：在开始推广前进行生产效率记录和价值流程图来识别问题和机会点,制定出不同模块的目标并结合人员背景安排模块负责人和组员；在实施中,推广小组的不同层级间需要保持良好的沟通和指导,从而控制进度和促进目标达成,还能够帮助人员成长；在推广阶段完成后,通过对推广阶段绩效进行评估,既增强执行力也会帮助未来的推广和实施的改善。精益生产方式追求的是持续改善,因此在推广过程中就同时注重标准化系统的建立、员工的能力提高和员工理念和行为的改变。在推广结束同原生产团队完成交接后,定期的督导和回顾来确保精益生产方式持续良好运行,从而实现持续改善。本论文对于企业的精益生产方式推广实施和研究具有一定的指导意义。