机械产品正在向高速高精度轻量化方向发展，振动和噪声问题日益突出。如何提高系统的性能越来越受到人们的重视。对产品进行动力学研究是提高产品性能的主要手段，在产品设计中起着非常重要的作用。其中，试验模态分析是一种有效的方法，在解决工程问题中起着重要的作用。它通过试验的方法来提取系统的模态参数，为系统的结构修改提供依据。 提高加工中心的转速和运转平稳性是提高其加工效率和加工质量的重要手段。由于加工中心是个复杂的机械系统，需要采用理论建模、试验建模以及两者相结合的方法研究其动态特性，试验模态研究的方法是解决这类机械系统问题的重要手段。本文论述了TH6350卧式加工中心主轴系统的试验模态分析过程。主要工作和研究成果集中在以下几个方面： 1)从理论上对模态分析、参数识别、相关的信号分析以及实验方法进行了讨论： 2)通过选择TH6350加工中心典型工况和受力分析，确定了该机床的主切削力的方向，设计出试验辅助工件并采用适当的激振设备，从而较好地模拟了机床实际加工过程中的受力状况；构造了从测试传感器到激振到数据采集分析的试验系统，讨论了这些设备的校准、调试以及参数的设定；在此基础上采用正弦、伪随机相对激振以及绝对激振等多种试验方案，对加工中心进行了动态测试；阐述了上述几种试验方案的原理、方法； 3)运用频域模态分析方法对系统进行模态分析，得出系统的固有频率和系统的模态参数，并绘制出系统的特性曲线，得到了系统的振型；并对所得结果进行了拟合验证，较好地揭示了系统的动态特性，为下一步进行结构改进设计奠定了基础。 4)由于试验采用的MASP软件只具有频域分析功能，因此带来了一定的限制和局限性。针对本实验采用的设备及实验方法，讨论了它们的不足。同时考察了试验中参数识别方法的优缺点，并为以后采用其他方法作了尝试。为企业产品性能试验提出建议。 本文的研究工作是云南省自然科学基金重点课题(2001E0004Z)“大中型镗铣加工中心现代设计方法研究”的一个基本组成部分，通过对结构的重要部件—主轴系统进行实际测试分析处理，给出了相应的研究结果，结果较为满意。