连铸保护渣的成分组成,决定着保护渣的物理化学性能,而其性能好坏,又对连铸过程能否顺利进行,以及能否生产出高质量的铸坯起着关键作用。在对含氟保护渣进行熔点、粘度等物理性能测定时,常常伴有高温以及高温保温的情况,造成保护渣中的易挥发组元的大量挥发,导致最终测定的炉渣性能所对应的炉渣成分并非是设定初始时的炉渣成分。这类问题在含易挥发组元渣性能测定中普遍存在,目前尚缺乏有效的解决办法。为此,探讨造成含挥发组分炉渣性能测定偏差的原因,揭示含易挥发组元的挥发机制,并据此对渣组分和炉渣性能变化规律进行相应预测具有重要的理论意义和实际应用价值。本文以连铸保护渣作为研究对象。对其熔点和粘度性能测定中产生的偏差规律进行了研究。参考工业高碳钢保护渣成分设计范围,设计正交试验。利用FactSage软件计算了保护渣的基本物化性质,包括熔点、粘度以及升温过程的物相变化,计算了各个挥发反应的吉布斯自由能。通过实验测定保护渣熔点和粘度,结合热重,高温取样对保护渣挥发机制进行研究,修正了保护渣测定物性温度时所对应的炉渣成分。获得的主要研究结果如下:（1）连铸保护渣的挥发物的挥发的容易程度为NaF>NaAlF₄>CaF₂>MgF₂>SiF₄>AlF₃>AlOF。挥发的主要是碱金属氟化物以及少量碱金属氟氧化物,整个挥发阶段中主要挥发物为NaF和CaF₂,根据成分的差异显现出不同的挥发情况的NaAlF₄、AlF₃、AlOF和SiF₄;（2）通过FactSage软件计算得到理论熔点以及1300℃定点计算粘度与成分的回归方程,并实验测定了相关炉渣的熔点和粘度。对比表明热力学计算结果与实际测量结果熔点数值相差-25.38℃⁷3.19℃,1300℃时的测定粘度数值相差-0.342².018Pa·s;（3）在正交试验设计保护渣成分分组中,熔点测定过程的炉渣失重可达3.32%¹2.42%,粘度测定过程炉渣失重达12.76%²5.73%。通过保护渣失重曲线得到了其挥发的动力学方程及碱金属氟化物挥发的限制性条件;（4）对连铸保护渣通过不同的成渣方式得到的渣进行熔点及热重测定,认为出现熔点差异的原因是由于预熔渣经过预熔过程导致渣中测定物性时成分不同而引起的;（5）通过理论分析及实测数据,并结合测得物性对应温度时炉渣失重以及剩余炉渣组分对成分进行修正。得到回归模型,可针对不同物性对应相应变化后成分。研究结果可为获取更准确的连铸保护渣的物性参数提供支持,同时可为挥发性炉渣性能测定提供参考。