超高强度钢板热成形技术是现代汽车车身制造以适应能源、环境和安全要求而发展起来的一项新的板材加工方法。其利用材料本身的物理性质和化学性质，达到成形结束时使工件强度大幅提高的目标。超高强钢热成形的工艺成形原理是将具有较强淬透性的锰硼合金钢板加热到奥氏体化温度以上，保温一段时间使之均匀奥氏体化，然后迅速转移到模具上冲压成形并保持合模状态一段时间，使工件材料组织在模具内最终转变为均匀的马氏体。工艺完成后工件的抗拉强度可由成形前的600MPa左右，提高到1500MPa，而且具有较好的耐磨性和焊接性能。由于超高强度钢板热成形工件的上述优点，使这项技术成为车身安全构件加工工艺的发展趋势。本文以新开发的超高强度钢板研究对象，采用实验研究、理论分析与数值模拟相结合的方法，开展了如下几方面的研究工作，并取得了相关的研究成果：在分析热成形钢板热冲压工艺的基础上，采用物理热模拟压缩实验，即在材料完全奥氏体化温度后降到不同温度，在不同应变速率条件下进行单向压缩实验，获得了不同条件下的真实应力—应变曲线，分析变形温度和变形速度对材料流变行为的影响及规律性。对热模拟试验结果进行多因素方差分析，确定新的热成形钢在热冲压成形条件下影响其热流变形为的显著因素和影响程度。超高强度钢板热冲压流变应力数学模型的研究是对金属塑性变形过程进行理论分析和数值模拟的先决条件。本文首先分析国内外流变应力建模研究现状，再以物理热模拟实验结果为基础，建立超高强度热成形钢的热冲压流变应力数学模型，实现对其热冲压成形行为的描述。基于蠕变理论，计算热成型钢的热变形激活能。基于对Z参数的研究，建立超高强度硼钢板的稳态流变应力模型和热变形方程。采用有限元数值仿真技术，对典型部件B柱的特征—超高强度钢板U形件的热冲压成形过程进行数值模拟与仿真，分析热冲压成形温度、应力及有效应变的分布情况，研究主要成形工艺参数板料初温、冲压速度，模具间隙等对板料成形及零件最终性能的影响规律。