随着时代的进步、科技的发展,高新技术已经深入各行业的方方面面,并为普通人民的生活带来巨大的便利,在出行方面以轨道交通为代表的新型交通工具已经发挥越来越重要的作用。据统计,2016-2018年间中国一、二线城市累计新增轨道交通总长超2000公里,全国26个城市累计轨道交通长度超5000公里。轨道列车制造技术日渐成熟,使得轨道交通列车各项指标要求越来严格,包括内外形尺寸,运行速度及运行稳定性,长期使用形变等,其中列车底面平整度直接影响后续工件的安装以及乘客乘车体验,故作为一项不可或缺的指标,需要严格检测。传统的手工测量方式:间隔数米取一行采样点,通过向工装与车底之间加塞间隔1mm的梯度量块,来确定相差高度。一截车厢通常需要设置上百个采样点,单单完成一截车厢的测量补偿两项作业就需要三至四个工人工作半个小时,并且行与行之间采样点的补偿数据缺乏关联性。传统的检测方法存在测量效率低、测量精度低、检测关联性差等缺点。本文在常规激光准直法的基础之上,比较了不同激光生成方式的优劣,完成了激光基准平面生成模块的误差分析和激光线宽的误差分析;改进了激光检测模块的数据采集功能,添加了无线通信的功能,完成了传感器的测量精度标定;对于激光准直法采集到的数据,结合工作原理和实际车辆面型情况,完成了数据的坐标转换、离群分析和曲面拟合工作。整套检测与补偿系统,在15m的工作半径内,测量精度能达到1mm。结合数字化的采集方案,实现了大范围、高精度、实时性的自动化测量,解决了国内轨道列车车底曲面测量误差大,自动化程度低的现实问题。