在以往的生产实际中，内曲外缘翻边零件的毛坯形状和尺寸都是靠经验和试凑的方法制定，这样的方法需要进行周而复始的实验论证，往往造成大量的人力和物力的浪费，对坯料形状和尺寸的确定存在很大的偏差，还会造成成形不良的问题，如零件竖边底端不平齐，端部有凸起尖角区域以及竖边两侧向内倾斜等。本文以中心角为180°，内边缘半径为R12mm，外缘半径为R60mm，翻边曲线半径为R32mm，翻边宽度为20mm的ST15冷轧板坯料作为研究对象，并基于数值模拟技术和Dynaform有限元软件平台，分析内曲外缘翻边成形过程，揭示引起成形不良的原因。不同压边力下的数值模拟和物理试验结果的一致性，表明了所建立的有限元分析模型是合理的。通过比较内曲外缘翻边和圆孔翻边成形时，等效应力、切向应力、等效应变、切向应变等的分布特点，结果表明外缘翻边中竖边部分区域（尖角区域和竖边两侧边缘）只发生弹性变形；随压边力增大，零件竖边底端凸起尖角程度和竖边两侧向内倾斜程度有所降低，而当压边力增大到一定程度，零件成形质量趋于稳定，没有大的变化；在不引起拉深变形的基础上无论压边力如何改变，零件竖边底端凸起尖角和竖边两侧向内倾斜等成形不良的现象依然存在。通过调节压边力的大小，不能起到消除零件成形不良的目的；坯料侧边缘处于自由状态，致使零件各区域应力应变分布不均，应变差异较大是造成外缘翻边零件成形不良的主要原因。为提高外缘翻边成形件质量，本文得出可通过减小毛坯不同区域的翻边宽度来消除零件出边底端凸起的尖角；可通过增加两侧边切向的坯料尺寸来改善成形件竖边两侧向内倾斜的现象，通过可改善零件成形不良状况，基于修正坯料的形状和尺寸，来改善金属塑性流动的均匀性的角度出发，提出了平均应变法。基于平均应变法，反求毛坯不同区域的翻边宽度，经循环模拟，反复修改毛坯形状和尺寸，以期得到成形较良的翻边件。通过试验，验证了该方法的可靠性，为实际生产提供一定的参考意义。